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Markus Schneider
Lean Factory Design
Gestaltungsprinzipien für die perfekte Produktion und Logistik
Vorwort
6
Inhaltsverzeichnis
8
Über den Autor
16
Teil I Einleitung
18
Teil II Lean verstehen
24
1 Fallstudie: Massenproduktion vs. Prozessorientierung
28
1.1 Fallstudie Teil 1
28
1.2 Analyse der Fallstudie
30
1.3 Fallstudie Teil 2: Lösungsvorschläge
33
1.4 Analyse der Lösungsvorschläge
34
2 Massenproduktion: Einzeloptimierung der Systemteile
36
2.1 Zentrale Methode – das REFA-Verfahren
37
2.2 Leitidee: Einzeloptimierung der Systemteile
39
2.3 Weltbild der Massenproduktion: Die Welt ist eine Maschine
39
2.4 Die Auswirkungen dieser Leitidee
41
2.4.1 Hohe Bestände verursachen lange Durchlaufzeiten
41
2.4.2 Das Durchlaufzeitsyndrom – ein Teufelskreis aus Einzeloptimierungen
42
2.4.3 Schlechte Termintreue durch stark schwankende Durchlaufzeiten
44
2.5 Häufiger Lösungsansatz: EDV – Just push harder
47
3 Warum die Konzepte der Massenproduktion nicht mehr funktionieren
50
3.1 Individualisierungstrend – Anzahl der Varianten steigt
50
3.2 Entwicklung einer qualifizierten Zulieferindustrie – Materialkostenanteil steigt
51
3.3 Höhere Mitarbeiterqualifikation – Arbeitsteilung reduzierbar?
52
3.4 Steigende Volatilität – hohe Reaktionsfähigkeit erforderlich
53
3.5 Zusammenfassung
54
4 Lean Production: Prozessorientierung
56
4.1 Die acht systemischen Grundprinzipien: Skigebietanalogie
56
4.2 Von der Wursthaut zum Stahlrohr
59
4.3 Vom Trichtersystem zum Rohrsystem
60
4.4 Zusammenfassung
61
5 Warum sind dann nicht längst alle Unternehmen Lean?
64
5.1 Effekte werden nicht erkannt
64
5.1.1 „Schleichende“ Veränderungen
64
5.1.2 Überlagerung von Effekten
67
5.1.3 Verteilung der Verantwortung
68
5.2 Effekte werden erkannt, aber nichts wird geändert
68
5.2.1 Existenz von Realzwängen
68
5.2.2 Sicherheitsdenken
69
5.2.3 Fixierung auf kostenorientierte Entscheidungsfindung
69
5.2.4 Investitionsscheu und Kostenstellengerangel
71
5.3 Effekte wollen nicht erkannt werden
72
5.3.1 Selektive Wahrnehmung und Kontrollillusion
72
5.3.2 Gruppeninteressen und Machtverlust
73
5.3.3 Die Triade – Unternehmen, Hochschulen und Softwareanbieter
73
Teil III Produktionssysteme
76
6 Das Toyota-Produktionssystem (TPS) – das Original
80
6.1 Die Grundsätze der Lean Production – das TPS-Haus
80
6.2 Der Kern des TPS ? die Beseitigung von Verschwendungen
81
6.2.1 Die drei Verlustarten
81
6.2.2 Wertschöpfung und Verschwendung
82
6.2.3 Die sieben Arten der Verschwendung
83
6.2.4 Kontinuierliche Verbesserung (KVP) und die Mitarbeiter
85
6.3 Das Fundament des TPS-Hauses
86
6.3.1 Heijunka
86
6.3.2 Stabile und standardisierte Prozesse
86
6.3.3 Visuelles Management
88
6.4 Die Säulen des TPS-Hauses
89
6.4.1 Just-in-time (JIT)
89
6.4.2 Jidoka
90
6.5 Die zentrale Methode: Das Wertstromdesign
91
6.6 Kritik am TPS
94
7 Das Landshuter Produktionssystem (LPS): CLean Production – Lean & Clean
96
7.1 Das Produktionssystem – abstrakte Beschreibung auf Basis von Prinzipien
97
7.2 Referenzproduktionssystem – das Rad nicht jedes Mal neu erfinden
99
7.3 Werte & Ziele – Basis zur Entscheidungsfindung
100
7.4 Prinzipien – eine geeigente Form der Wissensvermittlung
102
7.5 Methoden und Werkzeuge – das Handwerkszeug für den Planer
108
7.6 Operative Leistungserstellung – Muster- und Lernfabrik als Best Practice
109
7.7 Systemdenken – Sicherung der Konsistenz des Systems
111
7.7.1 Das systemisch-evolutionäre Weltbild
111
7.7.2 Das PPRL-Modell zur Systemabgrenzung
114
7.7.3 Konsistenzprüfung aus systemischer Sicht
118
Teil IV Lean Production
120
8 Lean Production-Prinzipien
122
9 Arbeitsplatz
124
9.1 Arbeitsplatzgestaltung
124
9.1.1 Arbeitsplatzgestaltung mit MTM (Methods Time Measurement)
124
9.1.1.1 Vorteile von MTM
126
9.1.1.2 Kritik an MTM
128
9.1.2 Beidhandarbeit
129
9.1.3 Andon
130
9.2 One-Piece-Flow
133
9.3 Rüstzeit Null
135
9.4 Poka Yoke
138
9.5 Intelligente Material- und Werkzeugbereitstellung
140
9.5.1 Materialbereitstellung von vorne
140
9.5.2 One-touch-one-motion
142
9.5.3 Schattenbrett
144
9.5.4 Ein-Punkt-Abgriff
145
9.5.5 Werkerdreieck
145
9.5.6 Injektionsprinzip
147
9.6 Standardarbeitsblatt zur Dokumentation
151
10 Produktionsbereich
154
10.1 Taktabstimmung am Kundentakt
154
10.2 Chaku-chaku
157
10.3 Engpassorientierung
162
10.4 Genryou Management
164
10.4.1 Skalierbarkeit (Capital Linearity)
167
10.4.2 Shojinka (Labor Linearity)
169
10.5 Chirurgen-Krankenschwester-Prinzip
172
11 Informationsfluss
176
11.1 Visuelle Bestandskontrolle
176
11.2 Heijunka
176
11.3 Führen vor Ort (Gemba)
180
11.3.1 Warum Führen vor Ort?
181
11.3.2 Auswirkungen des Shopfloormanagements auf den Managementkreislauf
181
11.3.3 Elemente des Shopfloormanagements
182
11.3.3.1 Vor-Ort-Führen
182
11.3.3.2 Abweichungen erkennen
183
11.3.3.3 Probleme nachhaltig lösen
183
11.3.3.4 Ressourceneinsatz optimieren
184
11.4 Tracking und Tracing
184
11.4.1 Potenziale durch den Einsatz von RTLS
185
11.4.2 Layout based Order Steering – LOS 1
186
11.4.3 Alleinstellungsmerkmale der echtzeitbasierten Auftragssteuerung
188
11.4.3.1 Kundenauftrag wird direkt verfolgt
188
11.4.3.2 Smart Layout
189
11.4.3.3 Ereignisorientierung
189
12 Gesamtkonzept einer Lean Production
190
Teil V Lean Logistic
192
13 Lean Logistic-Prinzipien
194
14 Interne Logistik
196
14.1 Durchlaufregale
196
14.2 Line Runner
197
14.3 Intelligente Behälterkonzepte
199
14.3.1 Behälterauswahl
199
14.3.2 Behälterplanung
201
14.3.3 1:1-Tausch Voll- und Leergut
202
14.3.4 Klappbare Behälter
202
14.3.5 Mitlaufende Wagen und Sequenzbehälter
203
14.4 Staplerarme Logistik
203
14.5 Getakteter Routenverkehr
204
14.5.1 Taxis-System vs. Bus-System
205
14.5.2 Umsetzungsmöglichkeiten von getakteten Routenverkehren
207
14.5.2.1 Routenzüge
208
14.5.2.2 Low Cost FTS (Fahrerloses Transport-System)
211
14.5.2.3 Transportroboter
212
14.6 Kreuzungsfreier Verkehr
213
14.6.1 Einbahnstraßenverkehre
213
14.6.2 Synchronisierter Behälterinhalt
214
14.7 Haltepunktoptimierung
215
14.8 Bandnaher Supermarkt
216
14.8.1 Umpacken/Downsizing (GLT ? KLT)
218
14.8.2 Vereinzeln (KLT-Gebinde ? KLT)
219
14.8.3 Behälterlose Bereitstellung
219
14.8.4 Set-Bildung
220
14.8.5 Sequenzierung
221
14.8.6 Umsetzungsmöglichkeiten von Supermärkten
221
14.8.6.1 Teileanordnung im Supermarkt
221
14.8.6.2 Auswahl der Kommissionierverfahren und -methoden
223
14.8.6.3 Auswahl der Beireitstelltechnik
225
14.8.6.4 Auswahl der Trolley-/Bodenroller-Technologie
226
14.9 Integrierte Lagersysteme
228
14.9.1 Stellung der Lager im Wertschöpfungsprozess
228
14.9.2 Lagertypen und -formen
229
14.9.3 Vorgehensweise zur integrierten Lagersystemplanung
231
14.10 Gesamtkonzept einer internen Logistik
233
15 Externe Logistik
236
15.1 Null-Wartezeit Be- und Entladung
236
15.2 Warehouse on Wheels
237
15.3 Trailer Yard
239
15.4 Externe Transportkonzepte
240
15.4.1 Direktanlieferung (Komplettladung)
241
15.4.2 Gebietsspediteurwesen
241
15.4.3 Sammelrundtouren (Milkrun)
243
15.4.4 Auswahl externer Transportkonzepte
244
15.5 Frachtraumoptimierung
245
15.6 Cross Docking
246
15.7 Gesamtkonzept einer externen Logistik
247
16 Lieferanten
250
16.1 Vorgezogener Wareneingang
250
16.2 Vendor Managed Inventory
251
16.2.1 Vorstufe I: Gemeinsame Lagerführung
251
16.2.2 Vorstufe II: Einstufige Lagerhaltung
252
16.2.3 Vorstufe III: Konsignationslager
252
16.2.4 Endstufe: Vendor Managed Inventory
253
16.2.5 Übersicht Lagerhaltungsorganisation
253
16.3 Industrieparkkonzept
255
16.4 Gelebte Partnerschaft
255
17 Informationsfluss und Materialsteuerung
258
17.1 Pullorientierte Abrufe
259
17.1.1 Grundlagen von Kanban
259
17.1.2 Kanban-Regeln
260
17.1.3 Ablauf eines Kanban-Regelkreises
261
17.1.4 Einfache Signalgenerierung
263
17.1.5 Auslegung eines Kanban-Regelkreises
263
17.1.6 Lieferanten-Kanban
266
17.1.7 Umsetzungsmöglichkeiten von Kanban
266
17.1.8 Der Bullwhip-Effekt
267
17.1.9 Verbrauchsgesteuerte Bedarfsermittlung
269
17.2 Hauptstrang steuert Nebenstrang
270
17.2.1 Plangesteuerte Bedarfsermittlung
270
17.2.2 Golfball-Steuerung
271
17.3 Perlenkettenprinzip
272
17.4 Tracking und Tracing
273
17.4.1 Laufleistungsüberwachung für („dumme“) Routenzug-Anhänger
273
17.4.2 Permanente Materialflussoptimierung
274
18 Gesamtkonzept einer Lean Logistic
276
Teil VI Anhang
280
19 Abbildungsverzeichnis
282
20 Literaturverzeichnis
288
21 Stichwortverzeichnis
292
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