Handbuch QM-Methoden

Teil I – Methoden

1 Total Quality Management (TQM)

1.1 Neue Sichtweise verinnerlichen – Qualität als oberstes Unternehmensziel begreifen

1.2 Engagement der Geschäftsführung – die Rolle des Vorbilds ausfüllen

1.3 Führungskräfteentwicklung – Fähigkeiten der Führungskräfte fördern

1.4 Mitarbeiterorientierung – Fähigkeiten der Mitarbeiter entfalten

1.5 Kundenorientierung – den Kunden in den Mittelpunkt stellen

1.6 Lieferantenintegration – Fähigkeiten der Lieferanten fördern und nutzen

1.7 Strategische Ausrichtung auf Basis von Grundwerten und festem Unternehmenszweck – ohne gemeinsame Werte geht es nicht

1.8 Ziele setzen und verfolgen – Ziele und Maßnahmen vertikal und horizontal planen

1.9 Präventive Maßnahmen der Qualitätssicherung – Fehler vermeiden

1.10 Ständige Verbesserung auf allen Ebenen – Kaizen anwenden

1.11 Prozessorientierung – interne Kunden-Lieferanten-Verhältnisse pflegen

1.12 Schlankes Management – Lean Management anwenden

1.13 Benchmarking – von anderen lernen

1.14 Qualitätscontrolling – Verbesserungsmöglichkeiten erkennen und Fortschritte messen

1.15 Berliner TQM-Umsetzungsmodell

2 Qualitätsplanung

2.1 Operative Umsetzung strategischer Ziele

2.1.1 Drei Wege zum Erfolg

2.1.2 Strategieumsetzung mit der Balanced Scorecard

2.1.3 Strategiebaupläne (Strategy Maps)

2.1.4 Qualitätsplanungsinstrumente im Strategieprozess

2.2 Planungsinstrumente zur strategischen Differenzierung

2.2.1 Kunden verstehen: Das Modell von Kano

2.2.2 Kundenforderungen bewerten

2.2.3 Kundenforderungen umsetzen

2.3 Planungsinstrumente zur Kostenführerschaft

2.3.1 Zielkosten definieren

2.3.2 Produktkosten planen

2.3.3 Prozesskosten planen

3 Advanced Product Quality Planning

4 Total Productive Management (TPM)

4.1 Was ist TPM?

4.2 Wie funktioniert TPM?

4.2.1 OEE – die Gesamtanlageneffektivität

4.2.2 Die sechs großen Verlustquellen

4.2.3 Die fünf Säulen des TPM-Konzepts

4.3 Beseitigung von Schwerpunktproblemen

4.4 Autonome Instandhaltung

4.4.1 Autonome Instandhaltung in sieben Schritten

4.4.2 Audits zur autonomen Instandhaltung

4.5 Geplantes Instandhaltungsprogramm

4.6 Instandhaltungsprävention

4.6.1 Instandhaltungsprävention in sieben Phasen

4.6.2 Methoden der Instandhaltungsprävention

4.7 Schulung und Training

5 Kontinuierlicher Verbesserungs­prozess (KVP)

5.1 KVP und Kaizen

5.2 KVP-Prinzipien

5.2.1 Mitarbeiter- und Kundenorientierung

5.2.2 Ziel- und Ergebnisorientierung

5.2.3 Transparenz- und Faktenorientierung

5.2.4 Verbesserungs- und Nachhaltigkeitsorientierung

5.3 Voraussetzung für KVP

5.4 Zyklus des Verbesserungsprozesses

5.5 Zyklus des Stabilisierungsprozesses

5.6 Das 4-Phasen-Modell des KVP

5.6.1 Sensibilisierungsphase

5.6.2 Startphase

5.6.3 Implementierungsphase

5.6.4 Stabilisierungsphase

6 Lean Management

6.1 Leitfaden zur Implementierung von Lean Management

6.1.1 Die Lean-Philosophie verstehen

6.1.2 Verschwendung, Unausgeglichenheit, Überbeanspruchung

6.1.3 Implementierung

6.2 Kaizen – Verbessern

6.2.1 Hansei – Notwendigkeit der Selbstreflexion

6.2.2 Hoshin Kanri – Policy Deployment

6.2.3 Genchi Genbutsu und Gemba

6.2.4 Lean-Struktur/Ziele

6.2.5 Individuelle Verbesserungen

6.2.6 Workshops/Teamwork

6.2.7 Internes Verbesserungsvorschlagswesen

6.3 Visual Management – Sehen lernen

6.3.1 Value Stream Mapping (VSM)

6.3.2 Key Performance Indicators (KPIs)

6.3.3 Zoning und Andon

6.3.4 Jidoka/First Defect Stop

6.3.5 Ziel und Status aktuell

6.4 Pull-Prinzip

6.4.1 Milk Run

6.4.2 Supermarkt

6.4.3 Small Train

6.4.4 Zellen-WIP

6.4.5 Shop Stock

6.4.6 Kanban

6.4.7 Heijunka

6.4.8 Truck Preparation Area (TPA)

6.5 Total Productive Maintenance

6.5.1 Einbeziehung der Mitarbeiter

6.5.2 Die 5S- bzw. 5A-Methode

6.5.3 Anlageneffektivität und Anlagenerhaltung

6.6 Single Minute Exchange of Die (SMED)

6.6.1 Reduzierung der Rüstzeiten

6.6.2 Poka Yoke – Fehlervermeidung

6.7 Total Quality Management (TQM)

6.8 PDCA und Hoshin Kanri

6.9 Lean Development

6.9.1 U-Zelle und Chaku-Chaku-Zelle

6.9.2 Cardboard Workshop und Minimum Technical Solution

6.10 Personal Commitment – Abschluss

7 Kanban

7.1 Überprüfung der Kanban-Fähigkeit

7.1.1 Verbrauchsverlauf

7.1.2 Produkteigenschaften

7.1.3 Fertigung

7.1.4 Qualität

7.1.5 Informationsfluss

7.1.6 Materialfluss

7.1.7 Beschaffung

7.2 Auswahl und Festlegung der Regelkreise

7.3 Berechnung der Kanban-Größen

7.3.1 Wiederbeschaffungszeit

7.3.2 Sicherheitsbestand

7.3.3 Maximale Bestandsmenge

7.3.4 Kanban-Standardmenge

7.3.5 Ermittlung der Anzahl der Kanbans

7.4 Auswahl der Kanban-Hilfsmittel

7.4.1 Kanban-Karten

7.4.2 Kanban-Tafel

7.4.3 Kanban-Behälter

7.4.4 Kanban-Transportwagen

7.4.5 Kanban-Steuerung über Stellflächen

7.4.6 Signale

7.5 Einführung von Kanban-Systemen

7.5.1 Ablaufoptimierung

7.5.2 Harmonisierung des Produktionsprogramms

7.5.3 Verkürzung von Rüstzeiten

7.5.4 Einbindung der Lieferanten

7.5.5 Mitarbeiter

7.5.6 Motivation

7.5.7 Neue Aufgaben des Disponenten

7.5.8 Aufgaben des Werkers

7.5.9 Auswirkungen auf das betriebliche Umfeld

7.5.10 Möglichkeiten der Erfassung von Daten

7.6 Kontinuierliche Verbesserung des Systems

8 Design for Six Sigma (DFSS)

8.1 Methoden und Werkzeuge

8.1.1 Define

8.1.2 Measure

8.1.3 Analyze

8.1.4 Design

8.1.5 Verify

8.2 Voraussetzungen für die Implementierung

8.3 Prozessmanagement als Rahmen

8.4 Integration in den Entwicklungsprozess

8.5 DFSS-Methodik als Basis

9 Six Sigma

9.1 Null-Fehler-Philosophie

9.2 Prozessorientierung und Messbarkeit

9.3 Straffes Projektmanagement

9.4 Problemlösungs- und statistische Methoden

9.5 Das Promotorenkonzept (Belts)

9.6 Die Six Sigma Belts

9.6.1 White Belts

9.6.2 Green Belts

9.6.3 Black Belts

9.6.4 Master Black Belts

9.6.5 Champions

9.7 Die Ausbildung zum Six Sigma Belt

9.7.1 Ausbildungsstufen und -ziele

9.7.2 Ausbildungsinhalte für Six Sigma Black Belts

9.8 Integration von Six Sigma in bestehende Organisationselemente

9.8.1 Integration in das Lean Management

9.8.2 Integration in andere QM-Ansätze

9.8.3 Integration in die Balanced Scorecard

9.8.4 Integration in das Wissensmanagement

9.9 Einführungsprozesse

9.9.1 Unternehmensweite Strategie

9.9.2 Verbesserungsprogramm

9.9.3 Toolbox

9.10 Grundlagen des Veränderungsmanagements

9.11 Six-Sigma-Umsetzungsprozess

9.11.1 Phase 1 (Define, Measure, Analyze): Durchführung der Ist-Analyse

9.11.2 Phase 2 (Design): Erstellung des Six-Sigma-Masterplans

9.11.3 Phase 3 (Verify): Six-Sigma-Umsetzung

9.12 Zusammenfassung und Ausblick

9.12.1 Erfolgsfaktoren für Six Sigma Belts

9.12.2 Typischer Verlauf von Six-Sigma-Einführungsprozessen – Aufgaben für Six Sigma Belts

10 Wertstromdesign

10.1 Wertstromanalyse

10.1.1 Die Vorbereitungsphase

10.1.2 Der Ablauf

10.2 Exkurs: Verschwendung

10.3 Wertstromdarstellung

10.3.1 Symbole im Wertstrom

10.3.2 Wertstromquotient

10.3.3 Kaizen-Blitze

10.3.4 Hilfsmittel

10.4 Wertstromdesign

10.5 Erfolgsfaktoren und Anwendungsfelder der Wertstrommethode mit Beispielen

10.5.1 Erfolgsfaktoren

10.5.2 Beispiel aus der Produktion

10.5.3 Beispiel aus dem Bereich Lean Administration

10.6 Unterstützende Methoden und Werkzeuge

10.6.1 Fließproduktion

10.6.2 Push und Pull

10.6.3 Engpassmanagement

10.6.4 Rüstzeitoptimierung

10.6.5 Der Begriff EPEI als Kennzahl der Flexibilität

10.6.6 TPM

10.6.7 Tätigkeitsanalyse

10.6.8 KVP

10.6.9 Standardisierung

10.6.10 Visuelles Management

10.6.11 Sankey-Diagramm

10.6.12 Lean Administration

11 Prozessmanagement

11.1 Grundlagen des Prozessmanagements

11.2 Prozessarbeit vorbereiten

11.2.1 Schritt 1: Steuerkreis einberufen

11.2.2 Schritt 2: Schlüsselprozesse festlegen

11.2.3 Schritt 3: Prozessbesitzer ernennen

11.2.4 Schritt 4: Prozessteams bilden

11.3 Prozesse beschreiben

11.3.1 Schritt 5: Kunden identifizieren

11.3.2 Schritt 6: Flussdiagramme erstellen

11.3.3 Schritt 7: Lieferanten identifizieren

11.4 Prozesse strukturieren

11.4.1 Schritt 8: Prozessergebnisse überprüfen

11.4.2 Schritt 9: Wertschöpfung steigern

11.4.3 Schritt 10: Nahtstellen optimieren

11.5 Prozesse lenken und ständig verbessern

11.5.1 Schritt 11: Kennzahlen festlegen

11.5.2 Schritt 12: Verbesserungsregeln anwenden

11.5.3 Schritt 13: Problemursachen analysieren

11.5.4 Schritt 14: Aktionsplan erarbeiten

11.6 Prozesse stabilisieren

11.6.1 Schritt 15: Kontrollpläne anwenden

11.6.2 Schritt 16: Prozesse auditieren

11.6.3 Schritt 17: Prozessabsicherung einführen

12 Projektmanagement

12.1 Begriffe, Definitionen, Verfahren

12.1.1 Projektdefinition

12.1.2 Projektziele

12.2 Projektablauf und Organisation

12.2.1 Projektablauf

12.2.2 Projektorganisation und Umfeld

12.3 Projektinitialisierung

12.3.1 Projektstart

12.3.2 Projektanforderungen

12.3.3 Projektstrukturierung

12.4 Führung im Projekt

12.4.1 Die Rolle des Projektleiters

12.4.2 Kommunikation im Projektteam

12.4.3 Teamentwicklung und Zusammenarbeit

12.4.4 Konfliktmanagement

12.5 Projektplanung

12.5.1 Zeit-, Ressourcen-, Kosten- und Cashflow-Planung

12.5.2 Risiko- und Chancenmanagement

12.6 Projektrealisierung

12.6.1 Projektcontrolling

12.6.2 Claim Management

12.6.3 Projektbesprechungen und Berichtswesen

12.7 Projektabschluss

12.7.1 Das Projekt abschließen

12.7.2 Das Projektabschlussgespräch/Lessons Learned

12.7.3 Abschlussbericht

13 Change Management

13.1 Einleitung und Begriff

13.2 Veränderungszyklen nach Kondratieff

13.3 Phasen von Veränderungsprozessen

13.4 Widerstände gegen Veränderung

13.5 Typische Fehler bei Veränderungen

13.6 Veränderungsprozesse gestalten

14 Balanced Scorecard

14.1 Das Prinzip der Balanced Scorecard

14.1.1 Was heißt „Balanced“?

14.2 Was ist eine Scorecard?

14.2.1 Das Prinzip der Kausalität

14.2.2 Die vier Perspektiven

14.2.3 Wie Frau Schreiber zu ihrer ersten Scorecard kam

14.2.4 Die Prinzipien der Balanced Scorecard

14.3 Die Entwicklung einer eigenen Balanced Scorecard

14.3.1 Wie viele und welche Balanced Scorecards werden benötigt?

14.3.2 Welche Perspektiven sollen ausgewählt werden?

14.3.3 Wie geht man bei der Entwicklung vor?

14.3.4 Welche Kennzahlen können eingesetzt werden?

14.3.5 Sind die Kennzahlen konsistent ausgewählt?

14.3.6 Einführung einer Balanced Scorecard

15 Leitlinie zur Problemlösung

15.1 Basis des Ansatzes: Six Sigma-Ablauf

15.2 Die Werkzeuge von Six Sigma

15.3 Einordnung von Qualitätsproblemen in systematische Kategorien

15.3.1 Konformitätsproblem

15.3.2 Effizienzproblem

15.3.3 Produktdesignproblem

15.3.4 Prozessdesignproblem

15.3.5 Unstrukturiertes Performance-Problem

15.3.6 Wechselwirkung zwischen den verschiedenen Kategorien der Qualitätsprobleme

15.4 Systematisch zum richtigen Werkzeug

15.4.1 Schritt 1: Was genau ist das Problem und wie lässt es sich definieren?

15.4.2 Schritt 2: Wie wirkt sich das Problem aus?

15.4.3 Schritt 3: Wie häufig tritt das Problem auf?

15.4.4 Schritt 4: In welche Kategorie lässt sich das Problem einstufen (Haupt-, Neben- oder kritischer Fehler)?

15.4.5 Schritt 5: Welche Sofortmaßnahmen sind zur Schadensbegrenzung erforderlich und möglich?

15.4.6 Schritt 6: Lassen sich die aufgetretenen Probleme priorisieren? Wie stehen die Stakeholder zu diesem Problem?

15.4.7 Schritt 7: Qualitätsanalyse

16 Fallbeispiele

16.1 Optimierung der Organisation durch Entwicklung und Einsatz eines Performance-Measurement-Systems (PMS)

16.1.1 Welchen Nutzen bringt der Einsatz eines Performance-Measurement-Systems?

16.1.2 Wie ist „Performance“ definiert?

16.1.3 Was versteht man unter Performance Measurement?

16.1.4 Welche Performance-Kriterien gibt es?

16.1.5 Welche Anforderungen muss ein Performance-Measurement-System erfüllen?

16.1.6 Welches Performance-Measurement-System ist für den praktischen Einsatz geeignet?

16.1.7 Balanced Scorecard Strategy Map

16.1.8 Entwicklung und Einführung der BSC Strategy Map

16.2 Einführung eines Performance-Measurement-Systems

16.2.1 Phase 1: Define (Konkretisierung des Projektauftrages)

16.2.2 Phase 2: Measure (Stakeholder-Befragung)

16.2.3 Phase 3: Analyze (Identifikation der Stakeholder-Anforderungen)

16.2.4 Phase 4: Improve (BSC Strategy Map erstellen und implementieren)

16.2.5 Phase 5: Control (Ergebnisse überprüfen, Nachhaltigkeit sicherstellen)

16.2.6 Fazit

16.3 Optimierung eines Beschaffungsprozesses unter Einsatz ausgewählter Six-Sigma-Methoden und -Tools – Fallbeispiel

16.3.1 Beschreibung der betrieblichen Problemsituation

16.3.2 Phase 1: Define (Konkretisieren der Problemstellung)

16.3.3 Phase 2: Measure (Datenerhebung)

16.3.4 Phase 3: Analyze (Identifikation der Problemursachen)

16.3.5 Phase 4: Improve (Lösungen generieren und implementieren)

16.3.6 Phase 5: Control (Ergebnisse sicherstellen)

16.3.7 Erfolgsfaktoren/Fazit

17 Qualitätsaudit

17.1 Planen des Audits

17.2 Ausführung

17.3 Auditberichterstattung

17.4 Audit und Zertifizierung

18 Layered Process Audit (LPA)

18.1 Voraussetzungen

18.2 Projektschritte für die Einführung

18.3 Ablauf

18.4 Unterschiedliche Auditformen

18.4.1 Hierarchische Audits

18.4.2 Basis-Audits

18.4.3 Level Audits

18.4.4 Reverse Audits

18.5 Geeignete Prozesse auswählen

18.6 Geeignete Layer und Frequenzen finden

18.7 Geeignete Frequenz finden

18.8 Prüfpunkte, Fragen, Checklisten und Visualisierung

18.8.1 Prüfpunkte finden und Fragen formulieren

18.8.2 Visualisierung der LPA-Ergebnisse

18.9 Wirksamkeit mit dem Layered Process Review erkennen

19 EFQM-Excellence-Modell

19.1 Der EFQM-Excellence-Ansatz

19.1.1 Grundkonzepte der Excellence

19.1.2 Das EFQM-Excellence-Modell

19.1.3 Die RADAR-Bewertungsmethodik

19.2 Qualitätspreise auf EFQM-Modellbasis

19.3 Selbstbewertung

19.3.1 Ad-hoc-Selbstbewertungsworkshop

19.3.2 Fragebogen und Selbstbewertungsmatrix

19.3.3 Variante prozessorientierte Selbstbewertung

19.3.4 Methodenkasten

19.4 Fremdbewertung

19.5 Organisationsprofil

Teil II – Werkzeuge

1 8D

1.1 Schritt 1: Team bilden

1.2 Schritt 2: Problem beschreiben

1.3 Schritt 3: Sofortmaßnahmen treffen

1.4 Schritt 4: Ursachen analysieren

1.5 Schritt 5: Korrekturmaßnahmen festlegen (inklusive Wirksamkeitsprüfung)

1.6 Schritt 6: Korrekturmaßnahmen organisatorisch verankern

1.7 Schritt 7: Vorbeugungsmaßnahmen treffen

1.8 Schritt 8: Problemlösungsprozess abschließen

1.9 Zusammenspiel der acht Schritte

1.10 Beispiele für 8D-Anwendungen

2 2 5S

2.1 Umsetzungsphasen

2.2 Einführung

3 7 W-Fragen

3.1 Offene und geschlossene Fragen

3.2 Screening und Focussing

4 Q7 – Sieben Qualitätswerkzeuge

4.1 Fehlersammelliste

4.2 Qualitätsregelkarte

4.3 Histogramm

4.4 Pareto-Diagramm

4.5 Brainstorming

4.6 Korrelationsdiagramm

4.7 Ursache-Wirkungs-Diagramm (Ishikawa-Diagramm)

5 M7 – Sieben Managementwerkzeuge

5.1 Affinitätsdiagramm

5.2 Relationendiagramm

5.3 Portfolio

5.4 Baumdiagramm

5.5 Matrixdiagramm

5.6 Netzplan

5.7 Problementscheidungsplan

6 Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (FMEA)

6.1 Schritt 1: Vorbereitung

6.2 Schritt 2: FMEA-Team bilden

6.3 Schritt 3: Strukturanalyse durchführen

6.4 Schritt 4: Funktionsanalyse

6.5 Schritt 5: Fehleranalyse durchführen

6.6 Schritt 6: Risikobewertung vornehmen

6.7 Schritt 7: Optimierung durchführen

7 Fehlerbaumanalyse (Fault Tree Analysis – FTA)

7.1 Phase 1: System analysieren

7.2 Phase 2: Fehlerbaum erstellen

7.3 Phase 3: Fehlerbaum auswerten

8 Poka Yoke

9 Quality Function Deployment (QFD)

9.1 Schritt 1: Festlegung der Kundenanforderungen

9.2 Schritt 2: Kritischer Wettbewerbervergleich aus Kundensicht

9.3 Schritt 3: Festlegung der Qualitätsmerkmale (Designanforderungen)

9.4 Schritt 4: Beziehungen zwischen Kundenanforderungen und Qualitätsmerkmalen

9.5 Schritt 5: Bestimmung der Optimierungsrichtung

9.6 Schritt 6: Wechselbeziehungen

9.7 Schritt 7: Technische Schwierigkeiten

9.8 Schritt 8: Festlegung der objektiven Zielwerte

9.9 Schritt 9: Kritischer Wettbewerbervergleich aus technischer Sicht

9.10 Schritt 10: Bewertung der technischen Bedeutung

10 Design of Experiments (DoE)

11 Statistische Prozessregelung (Statistical Process Control – SPC)

11.1 Statistik

11.1.1 Statistische Kenngrößen der Lage

11.1.2 Kenngrößen der Streuung

11.1.3 Verteilungen

11.2 Prozessregelung

11.3 Die Rolle der Statistik

11.4 Qualitätsregelkarte

11.5 Typen von Qualitätsregelkarten

11.5.1 Regelkarte mit gleitenden Werten

11.5.2 Precontrol

11.6 Zeitabhängige Verteilungsmodelle

11.6.1 Verteilungsmodell A1

11.6.2 Verteilungsmodell C2

11.6.3 Verteilungsmodell C3

11.6.4 Verteilungsmodell C4

11.7 Eingriffsgrenzen

11.7.1 Berechnung von Eingriffsgrenzen

11.8 Prozessfähigkeitskenngrößen

11.8.1 Verschiedene Prozessfähigkeitsindizes

11.8.2 Berechnung der Prozessfähigkeitsindizes

11.9 Grundsätze und Maßnahmen für die Prozessregelung mit SPC

11.9.1 Regeln für das Führen einer Qualitätsregelkarte

11.9.2 Aktivitäten bei Prozessstörungen

11.9.3 Maßnahmen zur Streuungsreduzierung

12 ABC-Analyse

12.1 Schritt 1: Problem definieren

12.2 Schritt 2: Erstellen einer Wert-Mengen-Tabelle

12.3 Schritt 3: Prozentuale Anteile bestimmen und kumulieren

12.4 Schritt 4: Klassengrenzen festlegen

12.5 Schritt 5: Grafische Darstellung

12.6 Schritt 6: Konsequenzen der Klassierung ableiten

13 SWOT-Analyse

14 Stakeholder-Analyse

15 Benchmarking

15.1 Internes Benchmarking

15.2 Externes Benchmarking

15.3 Produkt-Benchmarking

15.4 Prozess-Benchmarking

15.5 Strategisches Benchmarking

15.6 Performance-Benchmarking

15.7 Organisationsformen des Benchmarkings

15.8 Kontinuierliche Verbesserungen mittels Benchmarking

15.9 Start und Vorbereitung

15.10 Zielsetzungsphase

15.11 Interne Analyse

15.12 Vergleichsphase

15.13 Maßnahmen und Umsetzung

16 TRIZ

Autoren

Literaturverzeichnis

Index