Walter Jorden, Wolfgang Schütte
Form- und Lagetoleranzen
Geometrische Produktspezifikationen (ISO GPS) in Studium und Praxis
Inhalt
6
Vorwort zur 10. Auflage
11
Zeichen und Abkürzungen
16
1 Grundlagen des Tolerierens
18
1.1 Probleme bei der technischen Darstellung von Bauteilen
18
1.2 Einflussgrößen auf die Toleranzfestlegung
22
1.2.1 Gestaltabweichungen und ihre Grenzen
22
1.2.2 Aufgaben und Bedingungen für Toleranzen
25
1.3 Maßtoleranzen und Passungen
28
1.3.1 Maßbegriffe
28
1.3.2 Besondere Maßarten
31
1.3.3 ISO-Maßtoleranzsystem
37
1.3.4 Passungen
41
1.4 Tolerierungsgrundsatz
44
1.4.1 Einführung
44
1.4.2 Unabhängigkeitsprinzip
46
1.4.3 Hüllbedingung beim Unabhängigkeitsprinzip
50
1.4.4 Hüllprinzip als Tolerierungsgrundsatz
54
1.4.5 Anwendung der Tolerierungsgrundsätze
61
1.5 Aufbau der Form- und Lagetolerierung
64
1.5.1 Grundbegriffe
64
1.5.2 Formtolerierung am Beispiel „gerade Kante“
66
1.5.3 Lagetolerierung am Beispiel „parallele Kanten“
67
1.5.4 Zusammenhang zwischen Maß- und Lagetolerierung
71
1.6 Zeichnungseintragung
72
1.6.1 Toleriertes Element
72
1.6.2 Bezugselement
82
2 Toleranzarten und Bezüge
87
2.1 Überblick
87
2.2 Formtoleranzen
89
2.2.1 Übersicht
89
2.2.2 Geradheit
91
2.2.3 Ebenheit
100
2.2.4 Rundheit (Kreisform)
101
2.2.5 Zylindrizität (Zylinderform)
107
2.3 Bezüge und Bezugssysteme
109
2.3.1 Grundlagen und Übersicht
109
2.3.2 Bezüge aus wirklichen Geraden oder Ebenen
110
2.3.3 Achsen oder Mittelebenen als Bezüge
114
2.3.4 Bezugssysteme
123
2.4 Profiltoleranzen
133
2.4.1 Übersicht
133
2.4.2 Linienprofil
134
2.4.3 Flächenprofil
138
2.5 Richtungstoleranzen
141
2.5.1 Übersicht
141
2.5.2 Parallelität
142
2.5.3 Rechtwinkligkeit
153
2.5.4 Neigung
154
2.6 Ortstoleranzen
156
2.6.1 Übersicht
156
2.6.2 Position
158
2.6.3 Koaxialität und Konzentrizität
165
2.6.4 Symmetrie
168
2.7 Lauftoleranzen
171
2.7.1 Übersicht
171
2.7.2 Einfacher Lauf
172
2.7.3 Gesamtlauf
176
3 Allgemeintoleranzen
179
3.1 Grundlagen
179
3.2 Allgemeintoleranzen nach ISO 2768
183
3.2.1 Übersicht
183
3.2.2 Maß- und Winkeltoleranzen
184
3.2.3 Form- und Lagetoleranzen
186
3.3 Allgemeintoleranzen für verschiedene Fertigungsverfahren
193
3.3.1 Übersicht und Lücken
193
3.3.2 Einzelne Fertigungsverfahren
195
3.3.3 Ermittlung von Rohteilnennmaßen
200
3.3.4 Allgemeintolerierung mit Profiltoleranzen
203
3.4 Allgemeintoleranzen nach ISO 22081
205
4 Toleranzverknüpfungen
210
4.1 Übersicht
210
4.2 Maßketten
211
4.2.1 Arithmetische Tolerierung
211
4.2.2 Grundlagen des statistischen Tolerierens
214
4.2.3 Vorgehensweise zum überschlägigen statistischen Tolerieren
219
4.3 Form- und Lagetoleranzen in Maßketten
224
4.3.1 Einführung
224
4.3.2 Grenzgestalten von Geometrieelementen
228
4.3.3 Beispiele für die Verkettung von Grenzgestalten
235
4.4 Maximum-Material-Bedingung
241
4.4.1 Einführung
241
4.4.2 Eingrenzung der Anwendung
244
4.4.3 Vorgehensweise zur Toleranzuntersuchung
246
4.4.4 Festlegung von Funktionslehren
249
4.5 Minimum-Material-Bedingung
260
4.5.1 Einführung
260
4.5.2 Anwendung
262
4.6 Verknüpfung mit Oberflächenkennwerten
264
5 Praktische Anwendung der Tolerierung
267
5.1 Vorgehensweisen zur Form- und Lagetolerierung
267
5.1.1 Interpretation von eingetragenen Toleranzen
267
5.1.2 Methodik zur Form- und Lagetolerierung
270
5.2 Toleranzen und Kosten
275
5.2.1 Übersicht
275
5.2.2 Kostensprünge
277
5.3 Leitregeln zum toleranzgerechten Gestalten
281
5.3.1 Zum Aufbau von Bemaßung und Tolerierung
281
5.3.2 Zur Wirtschaftlichkeit der Tolerierung
287
5.3.3 Zum Qualitätsmanagement
295
5.4 Anwendungsbeispiele aus der Praxis
299
5.4.1 Werkstücke mit relativ einfacher Nenngeometrie
299
5.4.2 Beispiele für komplizierter geformte Werkstücke
307
6 Unterschiede der ASME-Normung gegenüber ISO
316
Literaturverzeichnis
323
Sachwortregister
325
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