Der gleichläufige Doppelschneckenextruder

Vorwort zur 2. Auflage

Vorwort zur 1. Auflage

Zusatzmaterial

Die Autoren

Der Herausgeber

Die Mitverfasser

1 Einleitung

1.1 Technisch, wirtschaftliche Bedeutung der Extruder

1.1.1 Extrudertypen und Bezeichnungen

1.1.2 Schneckenmaschinen und Kunststoffe

1.1.3 Wirtschaftliche Kernfunktionen eines Extruders in der Kunststoffindustrie

1.1.4 Extrudertypen und Vorteile von dicht kämmenden Gleichdrallschnecken

1.1.5 Erste dicht kämmende Gleichdrallschnecken

1.1.6 Details zu Doppelschnecken

1.1.7 Zielsetzung des Buches

1.1.8 Zusammenfassung

1.1.9 Ausblick

1.2 Historische Entwicklung der Gleichdrall-Doppelschnecken

1.2.1 Vorwort und Würdigung von Bayer-Forschern

1.2.2 Einleitung von Martin Ullrich

1.2.3 Frühe Entwicklungen

1.2.3.1 Basisgeometrie

1.2.3.2 Grundlegende Patente

1.2.3.3 Pionierzeit

1.2.3.4 Maschinenentwicklung

1.2.3.5 Einsatz in Chemieprozessen

1.2.3.6 Lizenzvergabe

1.2.3.7 Würdigung für R. Erdmenger

1.2.3.8 Neue Hochviskostechnik mit Gleichdrallschnecken

1.2.3.9 Vielfältige Hochviskosprozesse

1.2.4 Spezielle Entwicklungen der Bayer-Hochviskostechnik

1.2.4.1 Vertiefte Kinematik, Profilgeometrien

1.2.4.2 Spielstrategien

1.2.4.3 Entwicklungen nach der Lizenzierung

1.2.4.4 Aktivitäten nach Ablauf der Hauptpatente

1.3 Compoundieren Gesamtübersicht: Aufgaben und Anwendungsbeispiele, Verfahrenszonen

1.3.1 Aufgaben und Anforderungen an die Compoundierung

1.3.2 Aufgaben und Auslegung der Verfahrenszonen eines Compoundierextruders

1.3.2.1 Einzugszone

1.3.2.2 Plastifizierzone

1.3.2.3 Schmelzeförderzone

1.3.2.4 Distributive Mischzone

1.3.2.5 Dispersive Mischzone

1.3.2.6 Entgasungszone

1.3.2.7 Druckaufbauzone

1.3.3 Verfahrenstechnische Kenngrößen

1.3.3.1 Spezifischer Energieeintrag

1.3.3.2 Verweilzeitverhalten

1.3.4 Verfahrensbeispiele

1.3.4.1 Einarbeitung von Glasfasern

1.3.4.2 Einarbeiten von Füllstoffen

1.3.4.3 Herstellung von Masterbatches

1.3.4.4 Einfärben

1.4 Prozessverständnis – Übersicht und Bewertung von Experimenten und Modellen

1.4.1 Einleitung

1.4.2 Einteilung von Modellen und Experimenten

1.4.3 Feststoffe

1.4.4 Hochviskose Flüssigkeiten

1.4.4.1 Eindimensionale Modelle

1.4.4.2 Dreidimensionale Modelle

1.4.5 Zusammenfassung

1.4.6 Ausblick und Anregungen

1.4.6.1 Extruderkonfigurationsprogramm

1.4.6.2 Modellweiterentwicklungen

1.4.6.3 Neue Modellanwendungen – online

1.4.6.4 Verfahrenstechnische Charakterisierung von Schneckenelementen durch Kennzahlen

1.5 Förder- und Leistungsparameter von üblichen Förderelementen

1.6 Häufig verwendete Formelzeichen

2 Basisgeometrien und Schneckenelemente

2.1 Basisgeometrie der Gleichläufer: Förder- und Knetelemente einschließlich Spielstrategien

2.1.1 Einleitung

2.1.2 Das exakt abschabende Profil aus Kreisbögen

2.1.3 Geometrische Konstruktion von dicht kämmenden Profilen

2.1.4 Geometriegrößen von Gewindeelementen mit Spielen

2.1.5 Übergang zwischen verschiedenen Gangzahlen

2.1.6 Berechnung eines Schneckenprofils zur Fertigung nach der Längsschnitt-Äquidistante

2.1.7 Freie Querschnittsfläche

2.1.8 Oberfläche von Gehäuse und Förderelementen

2.1.9 Knetelemente

2.1.10 Neue Entwicklungen bei Schneckengeometrien

2.2 Schneckenelemente und deren Einsatz

2.2.1 Aufbau von Schneckenelementen

2.2.2 Kombinieren von Schneckenelementen

2.2.3 Schneckenelemente und ihre Wirkungsweise

2.2.3.1 Förderelemente

2.2.3.2 Knetelemente

2.2.3.3 Abstauelemente

2.2.3.4 Mischelemente

2.2.3.5 Sonderelemente

2.3 Übersicht patentierter Schneckenelemente

2.3.1 WO 2009152910, EP 2291277, US 20110110183

2.3.2 WO 2011039016, EP 2483051, US 20120320702

2.3.3 WO 2011069896, EP 2509765, US 20120281001

2.3.4 DE 00813154, US 2670188

2.3.5 DE 19947967, EP 1121238, WO 2000020188

2.3.6 US 1868671

2.3.7 DE 10207145, EP 1476290, US 20050152214

2.3.8 DE 00940109, US 2814472

2.3.9 US 5713209

2.3.10 US 3717330, DE 2128468

2.3.11 DE 4118530, EP 516936, US 5338112

2.3.12 US 4131371

2.3.13 DE 03412258, US 4824256

2.3.14 DE 1180718, US 3254367

2.3.15 US 3900187

2.3.16 WO 2009153003, EP 2303544, US 20110112255

2.3.17 WO 2009152974, EP 2291279, US 20110180949

2.3.18 US 3216706

2.3.19 WO 2009152968, EP 2303531, US 20110158039

2.3.20 WO 2013045623, EP 2760658

2.3.21 WO 2009152973, EP 2291270, US 20110141843

2.3.22 WO 2009153002, EP 2307182, US 20110096617

2.3.23 EP 0002131, JP 54072265, US 4300839

2.3.24 DE 19718292, EP 0875356, US 6048088

2.3.25 DE 04239220

2.3.26 DE 01529919, US 3288077

2.3.27 EP 0330308, US 5048971

2.3.28 DE 10114727, US 6974243, WO 2002076707

2.3.29 US 6783270, WO 2002009919

2.3.30 WO 2013128463, EP 2747980, US 20140036614

2.3.31 JP 2008183721, DE 102007055764, US 2008181051

2.3.32 DE 4329612, EP 641640, US 5573332

2.3.33 DE 19860256, EP 1013402, US 6179460

2.3.34 DE 04134026, EP 0537450, US 5318358

2.3.35 DE 19706134

2.3.36 JP 2013028055

2.3.37 WO 1998013189 , US 6022133, EP 934151

2.3.38 WO 1999025537, EP 1032492

2.3.39 US 6116770, EP 1035960, WO 2000020189

2.3.40 DE 29901899 U1

2.3.41 US 6170975, WO 2000047393

2.3.42 DE 10150006 , EP 1434679, US 7080935

2.3.43 DE 4202821, US 5267788, WO 1993014921

2.3.44 DE 03014643, EP 0037984, US 4352568

2.3.45 DE 02611908, US 4162854

2.3.46 WO 1995033608, US 5487602, EP 764074

2.3.47 DE 102004010553

2.3.48 DE 04115591, EP 0513431

2.3.49 WO 2011073181, EP 2512776, US 20120245909

3 Stoffeigenschaften von Polymeren

3.1 Rheologische Eigenschaften von Polymerschmelzen

3.1.1 Einführung und Motivation

3.1.2 Einteilung des rheologischen Verhaltens von Festkörpern und Fluiden

3.1.3 Vergleich zwischen rein viskosem und viskoelastischem Fluid

3.1.3.1 Viskoses Fluid

3.1.3.2 Viskoelastisches Fluid

3.1.4 Temperaturabhängigkeit der Scherviskosität

3.1.4.1 Temperaturabhängigkeit für teilkristalline Polymere

3.1.4.2 Temperaturabhängigkeit für amorphe Polymere

3.1.5 Einfluss molekularer Parameter auf rheologische Eigenschaften von Polymerschmelzen

3.1.6 Scherströmungen: Schleppströmungen und druckgetriebene Strömungen

3.1.6.1 Fließprofile der druckgetriebenen Rohrströmung

3.1.6.2 Fließprofile der einfachen Schleppströmung

3.1.7 Dehnströmungen

3.2 Materialverhalten von Mischungen – Berücksichtigung von Polymer-Polymer und Feststoff-Polymer Systemen

3.2.1 Materialeigenschaften von Zweistoffsystemen

3.2.1.1 Einführung Mischsysteme

3.2.1.2 Thermodynamische Materialdaten von Zweistoffgemischen

3.2.1.3 Viskositäten von Zweistoffgemischen

3.2.1.4 Mischbare Polymerblends

3.2.1.5 Unmischbare (unverträgliche) Polymerblends

3.2.2 Prozessverhalten beim Plastifizieren von Zweistoffsystemen

3.2.3 Abschlussbemerkungen zum Einsatz in der Praxis

3.2.4 Zusammenfassung

3.3 Diffusiver Stofftransport in Polymeren

3.3.1 Stofftransportmechanismen

3.3.1.1 Konzentrationsverlauf in der Nähe der Phasengrenzfläche

3.3.2 Einflussgrößen des Stoffsystems

3.4 Minimierung der Produktschädigung bei der Verarbeitung von Polymeren

3.4.1 Einleitung

3.4.2 Übersicht chemischer Reaktionen

3.4.2.1 Schädigung durch thermischen Abbau

3.4.2.2 Schädigung durch oxidativen Abbau

3.4.2.3 Schädigung über chemischen Abbau durch Restfeuchte

3.4.2.4 Schädigung durch mechanischen Abbau

3.4.2.5 Einfluss von Metallen

3.4.3 Zusammenhang zwischen Produktschädigung und Eigenschaften

3.4.4 Reduktion von Polymerschädigung bei der Verarbeitung

3.4.4.1 Maschinelle und prozesstechnische Maßnahmen

3.4.4.2 Änderung der Schmelzeviskosität durch Molekulargewicht und Fließmodifikatoren

3.4.4.3 Minimierung von Reaktionspartnern

3.4.4.4 Additive zur Reduktion von Polymerschädigung

3.4.5 Zusammenfassung

3.5 Berechnungsgrundlagen für die Strömung in keilförmigen Scherspalten und Fließeigenschaften von gefüllten Polymerschmelzen

3.5.1 Berücksichtigung des strukturviskosen Fließverhaltens der Kunststoffschmelzen in der Keilspaltströmung und Kennzahlen zur Beurteilung der Dispergierung

3.5.1.1 Einleitung – Deformation von Kunststoffschmelzen, Scherung und Verstreckung in der Keilspaltströmung

3.5.1.2 Grundlagen der Berechnung der Keilspaltströmung für hochviskose Medien

3.5.1.3 Kunststoffschmelzen mit unterschiedlichem strukturviskosem Fließverhalten

3.5.1.4 Simulationsergebnisse

3.5.2 Modellierung des Fließverhaltens hochgefüllter Kunststoffe

4 Förderverhalten, Druck- und Leistungsverhalten

4.1 Einführung des Förder- und Druckverhaltens hochviskoser Flüssigkeiten in Extrudern

4.1.1 Durchsatz- und Druckverhalten, dimensionslose Kennzahlen

4.1.1.1 Schergeschwindigkeit und Viskosität

4.1.1.2 Einfache qualitative Betrachtungen an einfacher ebener Strömung

4.1.1.3 Extruderkennzahlen und Druckgrundgleichung für Extruder

4.2 Einführung des Leistungsverhaltens hochviskoser Flüssigkeiten in Extrudern

4.2.1 Durchsatz-Leistungs-Verhalten der ebenen Strömung zwischen zwei Platten

4.2.2 Leistungskennzahl für einen Ringspalt

4.2.3 Grundgleichung der Leistungscharakteristik von Extrudern

4.3 Dissipation, Pumpwirkunsgrad Temperaturerhöhung und Wärmeübergang

4.3.1 Dissipation

4.3.2 Pumpwirkungsgrad

4.3.3 Temperaturerhöhung

4.3.4 Wärmeübergang

4.4 Ausblick zu den Abschnitten 4.1, 4.2 und 4.3

4.5 Förderverhalten, Druckverhalten und Leistungseintrag in der Schmelze

4.5.1 Dimensionslose Kennzahlen

4.5.2 Teilgefüllte und gefüllte Schneckenabschnitte

4.5.3 Förderparameter für Schneckenelemente und übliche Förderkennzahlen

4.5.4 Förderverhalten bei Strukturviskosität

4.6 Aufgaben zum Leistungseintrag und Rückstaulänge

4.6.1 Aufgabe: Einfluss der Gangsteigung

4.6.2 Aufgabe: Teilfüllung

4.6.3 Aufgabe: Auslegung einer Druckaufbauzone mit einheitlicher Steigung sowie voll- und teilgefüllt Bereichen

4.6.4 Aufgabe: Auslegung der Druckaufbauzone mit verschiedenen Elementen mit 40 mm und 60 mm Steigung kombiniert

4.6.5 Aufgabe: Einfluss von nicht-newtonschen Effekten

4.7 Strömungssimulation

4.7.1 Einleitung zur Strömungssimulation

4.7.2 Gefüllte Schneckenabschnitte

4.7.2.1 Beispiel 1

4.7.2.2 Beispiel 2

4.7.2.3 Zusammenfassung und Ausblick

4.7.3 Teilgefüllte Schneckenabschnitte

5 Funktionszonen im Extruder

5.1 Feststofftransport in den und im Extruder, Einzugsgrenzen

5.1.1 Kenngrößen und Berechnungsmöglichkeiten

5.1.2 Einzugsbegrenzungen

5.1.2.1 Granulate

5.1.2.2 Pulver

5.1.2.3 Flakes

5.1.2.4 Niedrig schmelzende Komponenten

5.2 Aufschmelzen von Thermoplasten

5.2.1 Aufgaben der Aufschmelzzone

5.2.2 Schneckenelemente und Schneckenkonfiguration

5.2.3 Messmethoden

5.2.4 Wesentliche Schritte des Aufschmelzens

5.2.5 Rechenmodelle

5.3 Mischen und Dispergieren

5.3.1 Übersicht, Grundlagen und Experimente

5.3.1.1 Distributives Mischen – Mischen in laminarer Strömung

5.3.1.2 Dispersives Mischen

5.3.1.3 Bestimmung der Mischgüte

5.3.1.4 Formelzeichen zu Abschnitt 5.3.1

5.3.2 Dreidimensionale Berechnungen des Misch- und Verweilzeitverhaltens

5.3.2.1 Zusammenfassung

5.4 Entgasen von Polymerschmelzen

5.4.1 Phasengrenzflächen und Oberflächenerneuerung

5.4.1.1 Flüssigkeitsverteilung und Füllgrad

5.4.1.2 Entgasungszeiten

5.4.2 Konzentrationsänderung in der Entgasungszone

5.4.2.1 Kennzahlen

5.4.2.2 Blasenfreie Flüssigkeiten

5.4.2.3 Einfluss der Oberflächenvergrößerung durch Blasen

5.4.3 Auslegen von Entgasungszonen

5.4.4 Numerische Simulation der Filmentgasung

6 Scale-up und Scale-down

6.1 Einführung und Basis-Regeln für thermisch empfindliche Produkte

6.1.1 Unähnlichkeit

6.1.2 Vergleich von Produktionsmaschinen

6.1.3 Scale-down und Wege der Auslegung

6.1.3.1 Produkttemperatur

6.1.4 Zusammenfassung/Ausblick

6.2 Scale-up und Scale-down mit Exponentenansätzen

6.2.1 Grundlegende Problemstellung

6.2.2 Einfacher Skalierungsansatz

6.2.3 Modellbasierter Skalierungsansatz

6.2.3.1 Modelltheorie

6.2.3.2 Modellexponenten

6.2.3.3 Wärmeströme über den Zylinder

6.2.4 Experimentelle Ergebnisse

6.3 Scale-up und Scale-down mit Kennzahlen

6.3.1 Kennzahlen der ganzen Maschine

6.3.1.1 Dimensionsloser Durchsatz

6.3.1.2 Spezifischer Energieeintrag

6.3.2 Geometrische Maßstabsübertragung

6.3.2.1 Geometrisch ähnliche Maschinen

6.3.2.2 Drehzahl und Drehmoment

6.3.2.3 Übertragung bei unterschiedlichen Geometrien

6.3.2.4 Dimensionsanalyse für reales Produktverhalten

6.3.2.5 Einfaches Beispiel für ein volumetrisches Scale-up

7 Maschinentechnik

7.1 ZSK Baureihen und Anwendungen

7.1.1 Entwicklung zu hohen Drehmomenten, Volumina und Drehzahlen

7.1.2 Drehmoment- und volumenbegrenzte Durchsätze

7.1.3 Anwendungsbeispiele für die Kunststoffindustrie

7.1.3.1 Hohes Drehmoment zur Glasfaserverstärkung von Kunststoffen

7.1.3.2 Hohes Drehmoment zur Folienextrusion von ungetrocknetem PET oder PLA

7.1.3.3 Hohes Drehmoment bei bisher volumenbegrenzten Anwendungen

7.1.3.4 Verarbeitung von temperatur- und scherempfindlichen Produkten

7.1.4 Anwendungsbeispiele für die Chemieindustrie

7.1.4.1 Kleb- und Dichtstoffe

7.1.4.2 Chemische Reaktionen in Doppelschneckenextrudern

7.2 Gehäuseeinheiten

7.2.1 Einleitung

7.2.2 Bauarten

7.2.2.1 Zugankerversion für ZSK 18 - 54

7.2.2.2 Flanschversion für ZSK 58 - 320

7.2.2.3 Klammerversion für ZSK 350 - 420

7.2.3 Varianten

7.2.3.1 Geschlossenes Schneckengehäuse

7.2.3.2 Geschlossenes Schneckengehäuse mit Bohrung

7.2.3.3 Offenes Schneckengehäuse

7.2.3.4 Kombi-Schneckengehäuse

7.2.3.5 Sonderformen

7.2.4 Verschleiß- bzw. Korrosionsschutz

7.2.4.1 Massivgehäuse: Nitriert oder durchhart

7.2.4.2 Gehäuse mit Liner (Ovalbuchse)

7.2.4.3 Direkt beschichtete Schneckengehäuse

7.2.5 Beheizung von Schneckengehäusen

7.2.5.1 Heizpatronen

7.2.5.2 Heizschalen, Heizplatten

7.2.6 Kühlung und Temperierung

7.2.6.1 Ein Kreislauf

7.2.6.2 Zwei Kreisläufe

7.3 Erhöhung der Verfügbarkeit des Doppelschneckenextruders durch gezielte Werkstoffwahl für produktberührende Bauteile

7.3.1 Einleitung

7.3.2 Verschleißphänomene an Doppelschneckenextrudern in der Praxis

7.3.2.1 Abrasiver Verschleiß

7.3.2.2 Adhäsiver Verschleiß

7.3.2.3 Korrosion

7.3.3 Messen und Bewertung von Verschleißkenngrößen

7.3.3.1 Messung der abrasiven Verschleißbeständigkeit

7.3.3.2 Messung des adhäsiven Verschleißes

7.3.3.3 Korrosionsmessung

7.3.4 Ausführungsformen und Werkstoffausführungen für Extrudergehäuse und Schneckenelemente

7.3.4.1 Ausführungsformen der Gehäuse

7.3.4.2 Ausführungsformen von Schneckenelementen

7.3.4.3 Werkstoffausführung von Extrudergehäuse und Liner

7.3.4.4 Werkstoffausführung von Schneckensatzelementen

7.3.5 Ausblick

7.4 Dynamische Strukturanalysen an Doppelschneckenextrudern und einwelligen Austragsextrudern

7.4.1 Aufbau des Strukturmodells

7.4.2 Schwingungsanalyse an einem ZSK

7.4.3 Optimierung einwelliger Extruder

7.4.4 Strukturschwingstechnische Auslegung

7.4.5 Zusammenfassung/Ausblick

7.5 Messtechnik und prozessintegrierte Qualitätssicherung

7.5.1 Messtechnische Grundlagen

7.5.2 Druck- und Temperaturmesstechnik

7.5.2.1 Temperatur

7.5.2.2 Druckmesstechnik

7.5.3 Rheologische Messtechnik

7.5.3.1 Laborrheometer

7.5.3.2 Prozessrheometer

7.5.4 Farbmessung

7.5.5 Sondersysteme

7.5.5.1 Ultraschallmesstechnik

7.5.5.2 Modellprädiktive Regelung und virtuelle Sensoren

8 Anwendungen der gleichläufigen Doppelwellenschnecke

8.1 Compoundieren in der Praxis

8.1.1 Durchsatzbegrenzung

8.1.1.1 Drehmomentbegrenzung

8.1.1.2 Volumenbegrenzung

8.1.1.3 Weitere Begrenzungen

8.1.1.4 Begrenzung durch Peripherie

8.1.2 Vormischung

8.1.3 Schmelzeentgasung

8.1.3.1 Einflussfaktoren

8.1.3.2 Technische Ausführung

8.1.4 Strangspritzkopf

8.1.5 Prozesskontrolle

8.1.5.1 Prozessüberwachung

8.1.5.2 Beispiel: Vorsicht, Falle!

8.1.6 Extruderschnecken

8.1.6.1 Schneckenauslegung

8.1.6.2 Verschleiß

8.1.7 Scale-up

8.1.7.1 Der Idealfall

8.1.7.2 Die Realität

8.1.7.3 Besonderheiten bei Neuentwicklungen

8.1.7.4 Fazit

8.1.8 Simulation

8.2 Farbmasterbatche

8.2.1 Grundsätzliche Verfahrensidee

8.2.2 Materialien

8.2.2.1 Pigmente

8.2.2.2 Auswahl des Polymers

8.2.2.3 Additive und Dispergierhilfsmittel

8.2.3 Mischen

8.2.3.1 Schwerkraftmischer

8.2.3.2 Langsam laufender stationärer oder mobiler (Container) Mischer

8.2.3.3 Schnell laufender stationärer oder mobiler (Container) Mischer

8.2.3.4 Anwendungsbeispiel: Herstellen von Mischungen für Masterbatch im Heißverfahren für Spinnfaser und Folienqualität

8.2.4 Dosieren

8.2.5 Extruder

8.2.5.1 Premix

8.2.5.2 Split-feed

8.2.5.3 Nachfolgeaggregate

8.2.5.4 Verfahrensparameter

8.2.6 Qualitätsbestimmung

8.2.6.1 Farbmessung

8.2.6.2 Filterdrucktest

8.2.6.3 Agglomerate und Gelpartikel

8.3 Herstellung von TPV durch dynamische Vulkanisation

8.3.1 Klassifizierung von TPE

8.3.2 Herstellung von TPV auf Basis EPDM/PP

8.3.2.1 Basisrohstoffe für TPV (EPDM/PP)

8.3.2.2 Vernetzer

8.3.2.3 Herstellprozess für TPV (EPDM/PP)

8.3.2.4 Herausforderung Verweilzeit

8.3.2.5 Eigenschaften von TPV (EPDM/PP)

8.3.3 TPV auf Basis nachwachsender Rohstoffe („Bio-TPV“)

8.3.3.1 Basisrohstoffe für Bio-TPV

8.3.3.2 Herstellprozess für Bio-TPV

8.3.3.3 Eigenschaften von Bio-TPV

8.4 Entgasen von Polymerschmelzen

8.4.1 Aufgaben der Entgasung

8.4.2 Auslegung von Entgasungsextrudern

8.4.2.1 Materialzuführung und Flashentgasung

8.4.2.2 Gestufte Vakua

8.4.2.3 Füllgrad

8.4.2.4 Restentgasung und Schleppmitteleinsatz

8.4.2.5 Auslegung von Extruder und Entgasungszonen

8.4.3 Scale-up von Entgasungsextrudern

8.4.4 Verfahrensbeispiele

8.4.4.1 Entgasen von Lösungsmitteln aus LLDPE-Schmelzelösungen

8.4.4.2 Entgasen von Lösungsmitteln aus synthetischem Kautschuk (Styrol-Butadien-Verbindungen)

8.4.4.3 Entgasen von Vinylacetat aus LDPE/EVA-Copolymer

8.4.4.4 Entgasen von POM

8.4.4.5 Entgasen von PC

8.4.4.6 Entgasen von PMMA

8.4.4.7 Entgasen von PES und PSU

8.4.4.8 Entgasen von ABS

8.4.4.9 Entgasen von ungetrocknetem PET

8.4.5 Zusammenfassung

8.5 Reaktive Extrusion

8.5.1 Einführung

8.5.2 Parametereinflüsse anhand ausgewählter Anwendungsbeispiele

8.5.2.1 Aktivierte anionische Polymerisation von Lactamen

8.5.2.2 Polymerisation von Acrylaten

8.5.2.3 Ringöffnungspolymerisation von ?-Caprolacton

8.5.3 Wirtschaftlich relevantes Beispiel: Thermoplastische Polyurethane

8.5.4 Modellierung

8.5.5 Scale-up

8.6 Lebensmittelextrusion

8.6.1 Extrusion von Frühstückszerealien

8.6.2.1 Rohwaren und Mischerei

8.6.2.2 Vorkonditionierung und Extrusion

8.6.2.3 Kurzzeittemperierung und Flockierung

8.6.2.4 Röstung, Besprühung und Trocknung

8.6.2 Produkte

8.6.3 Lebensmittelsicherheit in der Lebensmittelextrusion

8.6.4 Zusammenfassung

8.6.5 Abkürzungsverzeichnis

8.7 Extrusion von pharmazeutischen Massen

8.7.1 Einleitung

8.7.2 Grundlagen der Schmelzextrusion

8.7.3 Maschinendesign

8.7.4 Anlagenlayout

8.7.5 Containment-Anforderungen

8.7.6 Zusammenfassung und Ausblick

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