Abmusterung von Spritzgießwerkzeugen

Inhalt

Vorwort

Der Autor

Informationen zum Buchaufbau

Abmusterungscheckliste

Bezeichnungen für Abmusterungsfachkräfte

Beschreibung der Informationsboxen

1 Einführung

1.1 Warum eine Werkzeugabmusterung?

1.2 Ablauf der Werkzeugabmusterung

1.3 Problemstellung Zeitfaktor bei der Abmusterung im Unternehmen

1.4 Energieeffizienz beginnt beim Abmustern

1.4.1 Energie- und Leistungsflüsse einer Spritzgießmaschine

1.4.2 Energieeinsparpotenziale der Plastifiziereinheit

1.4.3 Energieeinsparpotenziale der Schließeinheit

1.4.4 Spezifischer Energieverbrauch

1.4.5 Fazit der Energieeffizienz beim Abmustern

1.5 Die Spritzgießsimulation effektiv nutzen für eine Abmusterung

2 Informationsbeschaffung und Vorbereitung der Abmusterung

2.1 Informationsbeschaffung

2.1.1 Informationsblatt für Abmusterungen

2.2 Vorbereitung der Abmusterung

3 Werkzeug rüsten

3.1 Vor dem Werkzeugeinbau

3.1.1 Allgemeine Sicherheitsüberprüfungen

3.1.2 Überprüfung des Spritzgießwerkzeuges

3.1.3 Überprüfung bei Heißkanalwerkzeugen

3.2 Werkzeugeinbau

3.2.1 Ablauf beim Werkzeugeinbau

4 Grundeinstellung der Schließeinheit

4.1 Werkzeugbewegungen

4.1.1 Werkzeug öffnen

4.1.2 Werkzeugöffnungsgeschwindigkeit

4.1.3 Werkzeug schließen

4.1.4 Einstellung der Werkzeugauswerfer

4.1.5 Zusatzfunktionen im Werkzeug

4.2 Werkzeugsicherung

4.2.1 Werkzeugsicherung einstellen

4.2.2 Funktionsüberprüfung der Werkzeugsicherung

4.3 Grundeinstellung der Werkzeugzuhaltekraft

4.4 Werkzeugtemperierung

4.4.1 Höhe der Werkzeugtemperatur

4.4.2 Gleichmäßige Temperaturverteilung im Werkzeug

4.4.3 Überprüfung der Durchflussmenge des Temperiermediums

4.4.4 Formhälften gemeinsam aufheizen

4.5 Literatur zu Kapitel 4

5 Grundeinstellung der Plastifiziereinheit

5.1 Zylindertemperaturen einstellen

5.1.1 Thermisches Verhalten von amorphen und teilkristallinen Thermoplasten

5.1.2 Auswirkungen der Schmelzetemperatur auf das Spritzteil und den Spritzgießprozess

5.1.3 Zylindertemperaturprofil einstellen

5.1.4 Flanschtemperatur (Materialeinzug) einstellen

5.2 Plastifiziervorgang einstellen

5.2.1 Plastifizierweg bzw. -volumen

5.2.2 Plastifiziergeschwindigkeit

5.2.3 Schneckenstaudruck

5.2.4 Schneckendekompression einstellen

5.3 Einspritzvorgang einstellen

5.3.1 Einspritzdruck

5.3.2 Einspritzgeschwindigkeit

5.3.3 Einspritzgeschwindigkeitsprofil

5.3.4 Einspritzzeit

5.4 Kühlzeit und Entformungstemperatur

5.4.1 Kühlzeit

5.4.2 Entformungstemperatur des Kunststoffes

5.4.3 Grundeinstellung der Kühlzeit

5.5 Düsenanlagepunkt abnullen und prüfen

5.5.1 Düsenanlagenkraft einstellen

5.5.2 Vorgehensweise zur Erstellung eines Düsenabdruckes

5.6 Bewegung der Plastifiziereinheit einstellen

5.6.1 Bewegungsgeschwindigkeit der Plastifiziereinheit

5.7 Begutachtung der Kunststoffschmelze

5.7.1 Überprüfung der Schmelzetemperatur

5.7.2 Optische Begutachtung der Kunststoffschmelze

5.7.3 Überprüfung der Werkzeugtemperatur

5.8 Literatur zu Kapitel 5

6 Füllstudie, Nachdruck und Werkzeugzuhaltekraft

6.1 Füllstudie

6.1.1 Erkenntnisse aus der Füllstudie

6.1.2 Vorgehensweise der Füllstudie und Ermittlung des Umschaltpunktes bzw. -volumens

6.1.3 Art der Umschaltung von Einspritzdruck auf Nachdruck

6.1.4 Auswirkungen der Umschaltung auf das Spritzteil und den Spritzprozess

6.2 Nachdruck

6.2.1 Nachdruckhöhe

6.2.2 Nachdruckzeit

6.2.3 Nachdruckprofil

6.3 Werkzeugzuhaltekraft

6.3.1 Experimentelle Optimierung der Zuhaltekraft

6.4 Literatur zu Kapitel 6

7 Abmusterungsanalyse der Grundeinstellung

7.1 Erste Musterteile fertigen

7.2 Wichtiges zur Durchführung einer Abmusterungsanalyse

7.2.1 Der Spritzgießprozess

7.2.2 Abmusterungsanalayse über Werkzeuginndruckverlauf

7.2.3 Abmusterungsanalyse mit Hilfe der Thermografie

7.2.4 Analyse der benötigten Durchflussmenge des Temperiermediums

7.2.5 Analyse der Verweilzeit der Schmelze im Plastifizierzylinder

7.2.6 Überpüfung des vorhandenen Materialtrocknervolumens

7.2.7 Überprüfung der Werkzeugtuschierung

7.2.8 Überprüfung der Maßhaltigkeit des Spritzteils

7.3 Abmusterungsanalyse der Grundeinstellung

7.3.1 Abmusterungsanalyse durchführen

7.4 Literatur zu Kapitel 7

8 Optimierung der Grundeinstellung

8.1 Optimierung der Grundeinstellung – Teil 1

8.1.1 Schritt 1: Festlegung der Optimierungsstrategie

8.1.2 Schritt 2: Durchführung von Spritzversuchen

8.1.3 Schritt 3: Auswertung der Spritzversuche

8.2 Optimierung der Grundeinstellung – Teil 2

8.2.1 Schritt 1: Optimierte Grundeinstellung auf Produktivität bewerten und optimieren

8.2.2 Schritt 2: Optimierte Grundeinstellung auf Energieeffizienz bewerten und optimieren

8.2.3 Optimierungsmöglichkeiten zur Steigerung der Energieeffizienz

8.3 Optimierung der Grundeinstellung – Teil 3

8.3.1 Schritt 1: Prozessfähigkeitsanalyse von Maschineneinstell- und Prozessparametern

8.3.2 Schritt 2: Prozess-Run@Rate der optimierten Grundeinstellung

9 Dokumentation der Werkzeugabmusterung

9.1 Warum ist eine Dokumentation so wichtig?

9.2 Dokumentation der Maschineneinstell- und Prozessparameter

9.3 Werkzeugabmusterungsbericht

9.4 Einberufung eines Kurz-Meetings aller abmusterungsbeteiligten Mitarbeiter

10 Kurz-Meeting und Maßnahmenfestlegung

10.1 Kurz-Meeting (Ideenkonferenz)

10.1.1 Vorteile eines Kurz-Meetings

10.1.2 Allgemeines zum Kurz-Meeting

10.1.3 Richtige Vorbereitung auf das Kurz-Meeting

10.1.4 Neutraler Besprechungsort für Kurz-Meeting

10.1.5 Kreativmethoden zur schnelleren Lösungsfindung

10.2 Vorgehensweise/?Ablauf des Kurz-Meetings

10.3 Maßnahmenfestlegung und weiteres Vorgehen

10.3.1 Werkzeugkorrekturen bzw. Änderungen

11 Folgeabmusterung (Iterationsschleife) oder Freigabe

11.1 Folgeabmusterung (Iterationsschleife)

11.1.1 Informationsbeschaffung und Vorbereitung der Folgeabmusterung (Iterationsschleife)

11.1.2 Werkzeug rüsten und Einstellung der Schließ- und Plastifiziereinheit

11.1.3 Spritzteile fertigen und Abmusterungsanalyse der optimierten Grundeinstellung

11.1.4 Optimierung der „optimierten Grundeinstellung“ bei einer Folgeabmusterung (Iterationsschleife)

11.1.5 Dokumentation der Folgeabmusterung (Iterationsschleife)

11.1.6 Kurz-Meeting und Maßnahmenfestlegung im Anschluss an die Folgeabmusterung (Iterationsschleife)

11.2  Abmusterungskreislauf

11.3 Freigabeprozess (Werkzeugübergabe in die Serienfertigung)

11.3.1 Abschluss-Meeting zur Werkzeugübergabe in die Serienfertigung

Stichwortverzeichnis