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Franz J. Brunner
Japanische Erfolgskonzepte
KAIZEN, KVP, Lean Production Management, Total Productive Maintenance Shopfloor Management, Toyota Production System, GD³ - Lean Development
Vorwort
6
Vorwort zur 1. Auflage
6
Vorwort zur 4. Auflage
7
Geleitwort
8
Inhaltsverzeichnis
10
1 Einführung
18
1.1 Japanische Vordenker und Pioniere
18
1.2 Das japanische Total Quality Control –TQC
19
1.3 Hoshin Kanri – Policy Deployment
20
1.4 Die Grundlagen der japanischen Produktionsstrategien
20
1.5 Kultur der Verbesserungsprozesse
21
2 KAIZEN –der japanischeErfolgsschlüssel
26
2.1 KAIZEN Grundlagen
26
2.2 Die sieben Qualitätswerkzeuge Q7
28
2.3 Die neuen sieben Managementwerkzeuge M7
32
2.4 Die 6 W-Hinterfragetechnik und die 4 M- bzw. 7 M-Checkliste
35
2.5 KAIZEN und Innovation
41
2.6 Qualitätszirkel QC
43
2.7 KAIZEN und Hansei
44
2.8 KAIZEN-Workshop
45
2.9 Die Philosophie der kleinen Schritte
46
2.10 Just-in-time JIT
47
2.11 Vorschlagswesen
48
2.12 KAIZEN erlernen und standardisieren
49
3 KVP – ständige,lernende Verbesserung
54
3.1 Grundlagen von KVP
54
3.2 Qualität senkt Kosten, spart Zeit und Ressourcen
54
3.3 Qualitätsbedingte Verluste eliminieren
55
3.4 Kontinuierlicher Verbesserungsprozess – KVP
58
3.5 Qualitätsverbesserungsteam – QVT
60
3.6 Null-Fehler-Management
61
3.7 Einbeziehung der Mitarbeiter
68
3.8 Ausblick auf Industrie 4.0
71
4 Lean ProductionManagement LPM
76
4.1 Total Process Improvement – TPI
76
4.2 Lean Management, schlanke Strukturen
77
4.3 Lean Production, schlanke Fertigung
78
4.4 Vermeidung von Verschwendung
83
4.5 Führungskultur
88
4.6 Umsetzung und Kennzahlen
89
5 TPM – Total ProductiveMaintenance
94
5.1 Definition und Kennzeichen
94
5.2 Erhöhung der Gesamtanlageneffizienz
97
5.3 Organisation von TPM
99
5.4 Rüstzeitminimierung
107
5.5 Auswirkungen von TPM
110
5.6 Zusammenfassende Betrachtung von TPM
111
6 Shop FloorManagement – SFM
114
6.1 Selbstmanagement der Mitarbeiter
114
6.2 Minifirmen innerhalb des Unternehmens
115
6.3 Glass Wall Management
115
6.4 Visual Management
116
7 Toyota Produktions-System – TPS
120
7.1 Grundlage
120
7.2 Die tragenden Säulen von TPS
121
7.3 KANBAN – die einfache Bestell- und Lieferkarte
122
7.4 Heijunka – Produktionsnivellierung
125
7.5 One-Piece-Flow-Zellen und PULL-System
127
7.6 Wertstromanalyse
133
7.7 JIDOKA – Die autonome Qualitätssicherung mit Null-Fehler
138
7.8 Partnerschaft mit Lieferanten
139
7.9 Systematik der Produktionsschritte
141
7.10 Das TPS-Haus
141
7.11 Total TPS
143
7.12 Die 14 Prinzipien des Toyota-Weges
144
7.13 Unternehmensethik
147
7.14 Zusammenfassende Betrachtung des TPS
149
8 GD3 – Lean Development Produktentwicklung in Japan
152
8.1 Lean Development LD und Mizenboushi
152
8.2 Das GD3-Konzept
153
8.3 Simultaneous Engineering
155
8.4 Quality Function Deployment – QFD
155
8.5 Design Review Based on Failure Mode – DRBFM
161
8.6 Design of Experiments – DOE
163
8.7 Toyota’s Produktentwicklungsprozess
166
8.8 Toyota Customer Satisfaction – TCS
167
9 Japanisches Rechnungswesen
172
9.1 Markt- und Strategieorientierung
172
9.2 Zielkostenrechnung
172
9.3 Qualitätsbezogene, nichtfinanzielle Maßgrößen
173
9.4 Stückzahlen und Nettoerträge
174
10 Qualitätspreise in Japan
178
10.1 Deming-Preis
178
10.2 Japan Quality Control Award
179
11 Resümee
184
11.1 Charisma und Ideen
184
11.2 Folgerungen für die Automobilindustrie
185
11.3 Ausblick
186
Glossar
188
Literatur
194
Abbildungsverzeichnis
196
Stichwortverzeichnis
200
Autorenprofil
204
Univ.-Doz. Dipl.-Ing. Dr. habil. Franz J. BRUNNER Dir. i. R.
204
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