Gunther Reinhart
Handbuch Industrie 4.0
Geschäftsmodelle, Prozesse, Technik
Vorwort
8
Inhaltsverzeichnis
10
Der Herausgeber
24
Autorenverzeichnis
26
Von CIM zu Industrie 4.0
32
Industrielle Revolutionen
32
Globalwirtschaftliche Einflussfaktoren (Market Pull)
36
Technologische Einflussfaktoren (IK-Technology Push)
39
Teil A Prozese der Smart Factory
42
1 Geschäftsmodell-Innovation
44
1.1 Die Transformation vom Produkt- zum Lösungsanbieter
44
1.2 Der Digitale Schatten als Basis für Predictive Analytics
51
1.3 Innovationsarten zur Einführung neuer Geschäftsmodelle und Kundenorientierung durch neue Innovationsprozesse
53
1.4 Netzwerkartige Wertschöpfungssysteme
59
1.5 Plattformansätze zur Kollaboration
62
1.6 Wandel zum Industrie 4.0- Unternehmen
65
2 Veränderung in der Produktionsplanung und -steuerung
72
2.1 Einführung in die PPS
72
2.2 Transparenz durch Datenverfügbarkeit als Enabler für eine leistungsfähigere PPS
74
2.3 Potenziale der Digitalisierung für die Aufgaben der PPS
75
2.3.1 Produktionsprogrammplanung
76
2.3.2 Auftragsmanagement und Auftragsversand
76
2.3.3 Sekundärbedarfsplanung
78
2.3.4 Fremdbezugsgrobplanung und Fremdbezugsplanung
79
2.3.5 Produktionsbedarfsplanung
81
2.3.6 Eigenfertigungsplanung
81
2.3.7 Eigenfertigungssteuerung
82
2.3.8 Bestandsmanagement
83
2.3.9 Produktionscontrolling
84
2.4 Mythos PPS 4.0
86
3 Der Mensch in der Produktion von Morgen
92
3.1 Die Bedeutung von Industrie 4.0 für den Mitarbeiter
92
3.2 Grundlegende Konzepte und Modelle
95
3.2.1 Das Konzept Mensch – Technik – Organisation (MTO)
95
3.2.2 Belastungs-Beanspruchungskonzept
97
3.2.3 Gestaltung von Assistenzsystemen
98
3.2.4 Systemergonomische Analyse
100
3.3 Qualifizierung des Produktionsmitarbeiters in der Industrie 4.0
101
3.3.1 Entwicklungstendenzen der Arbeit in der Produktion durch Industrie 4.0
101
3.3.2 Charakteristik des Produktionsmitarbeiters der Zukunft
104
3.3.3 Qualifikationsbedarf für den Produktionsmitarbeiter der Zukunft
105
3.4 Individuelle dynamische Werkerinformationssysteme
107
3.4.1 Übersicht Werkerinformationssysteme
109
3.4.2 Individuelle Werkerinformation
113
3.4.3 Dynamische Werkerinformation
118
3.5 Mensch-Roboter-Interaktion
118
3.6 Personalführung
120
3.6.1 Auswirkungen einer stärkeren Vernetzung und Digitalisierung
120
3.6.2 Auswirkungen des demografischen Wandels und veränderten Werteverständnisses
122
3.6.3 Auswirkungen des produktionstechnischen Umfelds
123
3.6.4 Anschauungsbeispiel: Reduzierung kognitiver Belastung für Führungspersonen
125
4 Daten, Information und Wissen in Industrie 4.0
130
4.1 Maschinensteuerung aus der Cloud – Automation as a Service
130
4.1.1 Einführung zu Cloud-Plattformen und -Diensten
130
4.1.2 Potenziale der Cloud für die Produktion
132
4.1.3 Wege zur Cloud-basierten Automatisierung
133
4.2 Big Data
138
4.2.1 Definitionen
139
4.2.2 Tools
140
4.2.3 Anwendungen
141
4.2.4 Mögliche Anwendungsgebiete
142
4.3 Kommunikation
145
4.3.1 Kommunikationstechnik für die Produktion: Bereit für Industrie 4.0?
145
4.3.2 Kommunikation auf der Feldebene
147
4.3.3 Drahtloskommunikation in der Fabrik
147
4.3.4 Middleware und Standards: Die Fabrik vernetzt sich
148
4.3.5 Potentiale des taktilen Internets
149
5 Cyber-Sicherheit in Industrie 4.0
152
5.1 Motivation
152
5.2 Sicherheitsbedrohungen und Herausforderungen
153
5.2.1 Charakteristika von Industrie 4.0
154
5.2.2 Bedrohungen
155
5.2.2.1 Angreifertypen
155
5.2.2.2 Bedrohungen für Industrial Control Systems
155
5.2.3 Anforderungen an die Cyber-Sicherheit
157
5.2.3.1 Vernetzung aller an der Wertschöpfung beteiligten Instanzen
157
5.2.3.2 Organisation und Steuerung der gesamten Wertschöpfungskette über den Lebenszyklus von Produkten
158
5.2.3.3 Produktion intelligenter Produkte, Verfahren und Prozesse
159
5.2.3.4 Orientierung an individualisierten Kundenwünschen
160
5.2.3.5 Verfügbarkeit relevanter Informationen in Echtzeit
160
5.3 Cyber-Sicherheit: Lösungsansätze
161
5.3.1 Sicherheitsleitfaden
162
5.3.2 Produkt- und Know-how-Schutz
164
5.3.2.1 Software Reverse Engineering und Gegenmaßnahmen
164
5.3.2.2 Absicherungskonzepte für industrielle Steuerungsanlagen
167
5.3.3 Sicherheit von Apps
168
5.3.3.1 Ausgewählte Problembereiche von Android-Apps
168
5.3.3.2 App-Ray-Analysewerkzeug
169
5.3.4 Datensouveränität: Industrial Data Space
171
5.3.4.1 Architekturüberblick
172
5.3.4.2 Sicherheitsarchitektur
173
5.3.4.3 Anwendungsszenario: Predictive Maintenance
175
5.4 Zusammenfassung
176
6 Organisation, Qualität und IT-Systeme für Planung und Betrieb
178
6.1 Systeme für Geschäftsprozesse
178
6.1.1 Systeme zur Planung und zum Betrieb der Geschäftsprozesse
178
6.1.1.1 Enterprise Resource Planning
178
6.1.1.2 Manufacturing Execution Systems
178
6.1.1.3 Advanced Planning and Scheduling
180
6.1.1.4 PPS als Schnittmenge von ERP und MES
180
6.1.2 Trends im Planning and Scheduling
181
6.1.2.1 Echtzeitdatenerfassung und unternehmensübergreifende Bereitstellung
181
6.1.2.2 Zentrale, dezentrale und hybride Steuerungsstrukturen
184
6.1.2.3 Plattformstrategie und App-basierte Individualisierung
186
6.1.2.4 Werkzeuge zur zielgruppenspezifischen Datenaufbereitung
186
6.2 Organisation und IT
187
6.2.1 Organisation von Planung und Betrieb
187
6.2.2 Cyber-physische Systeme zur Unterstützung der Planung und des Betriebs
188
6.2.2.1 Hochauflösende Datenaufnahme
188
6.2.2.2 Prognosefähigkeit durch echtzeitnahe Simulation
191
6.2.2.3 Entscheidungsunterstützung mittels intuitiver Visualisierung
194
6.3 Qualität und IT
195
6.3.1 Computerized Quality
196
6.3.2 Trends im Kontext von Industrie 4.0
198
6.3.2.1 Data Analytics zur Steigerung von Produkt- und Prozessqualität
198
6.3.2.2 Smart Devices für die Qualitätssicherung
201
6.3.2.3 Plattform-basierte Kollaboration für eine bessere Ressourcennutzung
202
6.3.2.4 Selbstoptimierende Prüfsysteme
205
6.3.2.5 Interaktive Prozessdokumentation auf Wiki-Basis
205
6.3.3 Fazit
206
7 Aspekte der Fabrikplanung für die Ausrichtung auf Industrie 4.0
210
7.1 Aktueller Stand und Weiterentwicklung der Digitalen Fabrik
210
7.1.1 Definition der Digitalen Fabrik
211
7.1.2 Methoden und Werkzeuge der Digitalen Fabrik
213
7.1.3 Nutzen der Digitalen Fabrik
216
7.2 Beitrag der Digitalen Fabrik zur Ausrichtung der Fabrikplanung auf Industrie 4.0
218
7.2.1 Betriebsanalyse
219
7.2.2 Grobplanung
221
7.2.3 Feinplanung
224
7.2.4 Umsetzung
227
7.2.5 Betrieb, Tuning und Anpassung
227
7.3 Zusammenfassung und Ausblick
229
8 Rechtsfragen bei Industrie 4.0: Rahmenbedingungen, Herausforderungen und Lösungsansätze
232
8.1 Handlungsbedarf
232
8.2 Datenhoheit
232
8.2.1 Konzeptionelle Schutzrichtungen
233
8.2.2 Schutz in der unmittelbaren Einflusssphäre
234
8.2.3 Immaterialgüterrecht
234
8.2.4 Schutz von Unternehmensgeheimnissen
236
8.2.5 Faktische Datenhoheit durch Softwareschutz
238
8.2.6 „Dateneigentum“
239
8.2.7 Fazit
240
8.3 Haftung und Rechtsgeschäfte
241
8.3.1 Haftung
241
8.3.1.1 Vertragliche Haftung
241
8.3.1.2 Gesetzliche Haftung
242
8.3.2 Rechtsgeschäfte
243
8.4 Datenschutzrecht
245
8.4.1 Betriebliche Mitbestimmung
245
8.4.2 Grundsätzliche Anforderungen im Betrieb
245
8.4.3 Zusammenarbeit mit Dritten
246
8.5 IT-Sicherheitsrecht
247
8.5.1 Reichweite des IT-Sicherheitsgesetzes
247
8.5.2 Auswirkungen auf die Industrie 4.0
248
8.5.3 Untersuchungsbefugnisse des BSI
249
8.6 Fazit
249
9 Strategien zur Transformation der Produktionsumgebung
254
9.1 Identifikation von Handlungsbedarfen
254
9.2 Management von Änderungen in der Produktion
258
9.2.1 Aufbau und Kontext des Änderungsmanagements in der Produktion
259
9.2.2 Der Änderungsprozess für eine digitalisierte Produktion
260
9.2.2.1 Phase I: Proaktivität
261
9.2.2.2 Phase II: Reaktivität
262
9.2.2.3 Phase III: Retrospektivität
263
9.2.3 Analyse von Produktionsänderungen
263
9.2.4 Zusammenfassung
266
9.3 Definition von Anforderungen für CPPA
267
9.3.1 Status Quo bei der Erstellung von Lastenheften im Kontext der Produktion
268
9.3.2 Vorgehen und Checkliste zur Erstellung von Lastenheften für CPPA
268
9.3.2.1 1. Schritt: Projektziel festlegen
269
9.3.2.2 2. Schritt: Problemfelder identifizieren
269
9.3.2.3 3. Schritt: Lösungsalternativen bestimmen
270
9.3.2.4 4. Schritt: Lösungsalternativen abstimmen und integrieren
271
9.3.2.5 5. Schritt: Finales Lastenheft erstellen
271
9.4 Vorgehen zur Konzeption und Realisierung
273
9.4.1 Status Quo bei der Produkt- bzw. Systementwicklung
274
9.4.1.1 Disziplinspezifische Vorgehensmodelle und Werkzeuge
275
9.4.1.2 Disziplinübergreifende Vorgehensmodelle und Werkzeuge
278
9.4.1.3 Status Quo bei der Entwicklung von CPS-basierten Lösungen
280
9.4.1.4 Status Quo bei der Entwicklung von wandelbaren Produktionsanlagen
283
9.4.2 Entwicklungsmethodik für Cyber-physische Produktionsanlagen
283
9.4.2.1 Phasen 1 und 2: Übergreifende System- und Subsystementwürfe
285
9.4.2.2 Phase 3: Detaillierter Subsystementwurf
290
9.4.2.3 Phasen 4 und 5: Integration
294
9.5 Zusammenfassung
295
10 Systematische Einbindung von Kunden in den Innovationsprozess
298
10.1 Notwendigkeit und Chancen der Kundeneinbindung in Zeiten der Digitalisierung
298
10.2 Öffnen des Innovationsprozesses durch Open Innovation
300
10.3 Kundeneinbindung in den Innovationsprozess
301
10.3.1 Phasen der Kundeneinbindung
301
10.3.2 Methoden zur Einbindung von Kunden und externen Akteuren
302
10.3.3 Ideen, Konzepte und Technologien
304
10.4 Von Mass Customization zum kundeninnovierten Produkt
306
10.5 Agile Entwicklungsprozesse
307
10.6 Produktarchitekturen adaptierbarer und individualisierbarer Produkte
313
10.7 Kostenbeurteilung adaptierbarer und individualisierter Produkte
316
11 Industrie 4.0 und die Steigerung der Energieeffizienz in der Produktion
320
11.1 Energieflüsse und Energieeffizienz in der Produktion
320
11.2 Cyber-physische Produktionssysteme im Kontext der Energieeffizienz
322
11.3 Energietransparente Maschinen
323
11.4 Energieeffizienz in der Prozesskette – Dynamischer Energiewertstrom
326
11.5 Energieeffizienz auf Fabrikebene
328
11.5.1 3D-Monitoring thermischer Emissionen
328
11.5.2 Multi-Level-Simulation
329
11.6 Zusammenfassung und Ausblick
331
Teil B Mechatronische (cyber-physische) Automatisierungskomponenten
334
1 Das gentelligente Werkstück
336
1.1 Die Vision: Das gentelligente Werkstück
336
1.2 Die Vision: Einordnung gentelligenter Werkstücke
338
1.3 Die Umsetzung: Befähigung des Werkstücks
339
1.3.1 Daten erfassen
340
1.3.1.1 Sensorbasierte Datenaufnahme
340
1.3.1.2 Bauteilrandzonenbasierte Datenaufnahme
343
1.3.2 Werkstückidentifikation und inhärentes Speichern von Daten
345
1.3.3 Kommunikation
350
1.4 Anwendungen
352
1.4.1 Anwendung in der Fertigungsphase
352
1.4.2 Anwendung in der Nutzungsphase
357
2 Das intelligente Werkzeug
364
2.1 Das Werkzeug – bisher und zukünftig
364
2.2 Aktuelle Ansätze und Beispiele intelligenter Werkzeuge
365
2.2.1 Einstufung von Werkzeugen
365
2.2.2 Anwendungsfälle für intelligente Werkzeuge
366
2.2.3 Schnittstellen zur Einbindung eines intelligenten Werkzeugs
369
2.3 Werkzeugüberwachung
372
2.4 Intelligenter Werkzeugkreislauf
375
2.4.1 Motivation
375
2.4.2 Funktionsbausteine des Smart Tools
375
2.4.3 Fazit und Ausblick
380
3 Die vernetzte Werkzeugmaschine
382
3.1 Frontloading durch eine effizientere CAD-CAM-NC-Kette
384
3.1.1 Die CAD-CAM-NC-Kette
384
3.1.2 Automatisierungsmechanismen in heutigen CAM-Systemen
385
3.1.3 Weiterführende Ansätze in Forschung und Praxis
387
3.1.4 Zwischenfazit
390
3.2 Simulation des Prozess-Maschine-Verhaltens im Produktentstehungsprozess
390
3.2.1 Optimierung von NC-Programmen in der Arbeitsvorbereitung
392
3.2.2 Rückkopplung von Erkenntnissen in der Entwicklungsphase von Produktionsmitteln
396
3.2.3 Zwischenfazit
397
3.3 Big Data-Analysen im produzierenden Unternehmen
397
3.3.1 Integrative Vernetzung der CAD-CAM-NC-Kette
398
3.3.2 Prozessdatenrückführung und -kontextualisierung
400
3.3.3 Datenevaluation
401
3.3.3.1 Manuelle Prozessevaluation
401
3.3.3.2 Produktivitätssteigerungen
402
3.3.3.3 Automatisierte Evaluation und Qualitätsprognose
402
3.3.4 Zwischenfazit
403
3.4 Impulse von Industrie 4.0 auf das Condition-Monitoring von Werkzeugmaschinen
404
3.4.1 Vision der selbstüberwachenden Werkzeugmaschine
404
3.4.2 Maschinenkomponentenmodelle für die Gebrauchsdauerprognose
406
3.4.3 Integration in die Produktionslandschaft
409
3.4.4 Zwischenfazit
410
3.5 Neue Bedienkonzepte für die nutzerzentrierte Werkzeugmaschine
411
3.5.1 Konventionelle Bedienkonzepte
411
3.5.2 Neue Bedienkonzepte
412
3.5.3 Anforderungen an ein nutzerzentriertes Bedienkonzept
413
3.5.4 Touchscreen-Bedienung im Produktionsumfeld
413
3.5.5 Benutzerzentrierte Dialoggestaltung
415
3.5.6 Middleware
417
3.5.7 Zwischenfazit
417
3.6 Fazit
417
4 Verarbeitungsanlagen und Verpackungsmaschinen
420
4.1 Konsumgüterproduktion 4.0
420
4.1.1 Anlagen zur Massenproduktion von Verbrauchsgütern
420
4.1.2 Trends im Lebensmittel- und Pharmabereich
422
4.1.3 Wandlungsfähige Verarbeitungsprozesse
424
4.2 Vom Stoffsystem zum Produkt in wandlungsfähigen Prozessketten
425
4.2.1 Wandlungsfähige Fließprozesse
425
4.2.2 Variationsebenen in Verarbeitungsanlagen
429
4.3 Elemente wandlungsfähiger Verarbeitungsanlagen
431
4.3.1 Der qualitätsgeführte Prozess
431
4.3.2 Qualitätsmaterial und Qualitätsprodukt
434
4.3.3 Wandlungsfähige Wirkpaarungen
436
4.4 Wandlungsfähige Verarbeitungsanlagen
440
4.4.1 Wandlungsfähige Anlagenstrukturen
440
4.4.2 Selbstüberwachende und selbstoptimierende Maschinen
444
4.4.3 Prozessintegrierte mechatronische Simulation
455
4.4.4 Aspekte der automatisierten Reinigung von wandlungsfähigen Anlagen
458
4.4.5 Bedienerassistenz
461
5 Transfersysteme
470
5.1 Verkettung von Anlagen
471
5.1.1 Verkettung in der automatisierten Produktion
471
5.1.2 Flexibilisierung von Transfersystemen
472
5.1.3 Potential flexibler Verkettung in typischen Anordnungsstrukturen
473
5.1.4 Maximierung der Flexibilität von Transfersystemen am Beispiel des „Incremental Manufacturing“
477
5.2 Roboterbasierte Transfersysteme
478
5.2.1 Sensorintegration in roboterbasierten Transfersystemen
479
5.2.2 Intuitive Programmierung von roboterbasierten Transfersystemen
480
5.2.3 Anwendungsbeispiel: Hochflexibler Werkstücktransfer „Griff in die Kiste“
483
5.3 Greiftechnik in Transfersystemen
484
5.3.1 Funktionsintegrierte Greifsysteme
485
5.3.2 Anpassungsfähige Greifsysteme
488
6 Logistik 4.0
492
6.1 Digitalisierung und Vernetzung in der Supply Chain 4.0
494
6.1.1 Einsatz intelligenter Ladungsträger am Beispiel der Lebensmittel-Supply Chain
495
6.1.2 Kollaboratives Lebenszyklusmanagement in der Cloud am Beispiel der Werkzeug-Supply Chain
501
6.2 Einsatz digitaler Werkzeuge in der Logistikplanung
506
6.2.1 Einsatz von Virtual Reality zur Planung manueller Kommissioniersysteme
507
6.2.2 Kollaborative Planung und Inbetriebnahme von Materialflusssystemen
512
6.3 Schnittstellen zur Einbindung des Menschen in digitale Logistikprozesse
516
6.3.1 Neue Formen des Informationsaustauschs für eine effizientere manuelle Kommissionierung
518
6.3.2 Assistenzsysteme für Staplerfahrer zur Darstellung und Erfassung von Prozessdaten
520
6.4 Steuerungskonzepte für automatisierte und flexible Materialflüsse in Produktion und Distribution der Industrie 4.0
524
6.4.1 Effiziente Erstellung einer Steuerung für Materialflusssysteme durch automatische Softwaregenerierung
526
6.4.2 Verwendung einer verteilten Materialflusssteuerung zur Realisierung von wandelbaren Materialflusssystemen
528
6.4.2.1 Verteilte Materialflusssteuerung im Internet der Dinge der Intralogistik
530
6.4.2.2 Autonome Fördertechnikmodule zur Selbstkonfiguration der Materialflusssteuerung
531
6.5 Einführung und Einsatz von RFID zur dezentralen Datenhaltung
538
6.5.1 Innovative Konzepte und Werkzeuge zur Einführung von RFID
540
6.5.2 Automatische Erfassung und Bereitstellung von Prozessdaten
548
7 Montage 4.0
554
7.1 Motivation
554
7.2 Beispielprodukt und -anlage
556
7.2.1 Beispielprodukt
556
7.2.2 Beispielanlage
556
7.3 Lösungsneutrale Fähigkeitenbeschreibung
557
7.3.1 Begriffsbestimmung und Beispiele
557
7.3.2 Nutzen
560
7.3.3 Taxonomie der Fähigkeiten
561
7.4 CAD-Produktanalyse – Generierung von Produktanforderungen
563
7.4.1 Assembly-by-Disassembly – Bestimmung von Montagereihenfolgen und -bewegungen
564
7.4.2 Bestimmung von quantitativen Prozessparametern
565
7.4.3 Bestimmung von Bauteilschnittstellen
566
7.5 Automatische Montageplanung
566
7.5.1 Einführung und Systemübersicht
566
7.5.2 Erzeugung des Fähigkeitenmodells einer Anlage mit bekanntem Layout
569
7.5.3 Anforderungen-Fähigkeiten-Abgleich – Automatische Montageplanung
570
7.5.3.1 Arten der Prüfung
571
7.5.3.2 Bestimmung von Sekundärprozessen
573
7.5.4 Beispielhafte Abgleichmodule
573
7.5.5 Automatische Ableitung von Handlungsempfehlungen
575
7.5.5.1 Produktorientierte Handlungsempfehlungen
575
7.5.5.2 Betriebsmittelorientierte Handlungsempfehlungen
576
7.5.6 Bewertung und Auswahl von Planungsalternativen
576
7.5.7 Automatische Erstellung von Montageanleitungen
577
7.6 Automatisierte Integration
577
7.6.1 Automatisierte Konfiguration von Produktionskomponenten (Plug & Produce)
577
7.6.1.1 Konzept zur Ad-hoc-Vernetzung heutiger Anlagenkomponenten
579
7.6.1.2 Automatisierte Generierung eines vereinheitlichten Fabrikabbildes
581
7.6.2 Zeitoptimale Bahnplanung von Robotersystemen
583
7.6.2.1 Selbst-Programmierung von Industrierobotern
583
7.6.2.2 Modellierung als Graph und Beschreibung im Konfigurationsraum
583
7.6.2.3 Praxisgerechte Methoden arbeiten stichprobenbasiert
584
7.6.2.4 Kollisionsdetektion als Flaschenhals
585
7.6.2.5 Optimierung der Fahrtzeit
585
7.6.2.6 Einsatz in der Montage
587
7.6.3 Aufteilung auf Zielsysteme und Codegenerierung
588
7.7 Automatisierte Hardwareauslegung am Beispiel von Zuführsystemen
589
7.7.1 Grundlagen
589
7.7.2 Physiksimulation
590
7.7.3 Randbedingungen
590
7.7.4 Simulationsgestützte Auslegung
591
7.7.5 Fertigung und Validierung
592
7.7.6 Fazit
593
7.8 Zusammenfassung
593
8 Wandelbare modulare Automatisierungssysteme
596
8.1 Die Automatisierungspyramide
596
8.1.1 Dezentrale Prozesssteuerung mittels Smarter Produkte
598
8.1.2 Konvergenz von Feld- und Steuerungsaufgaben mittels Smarter Feldgeräte
602
8.1.3 Vertikale Integration und cloudbasierte, modulare IT-Systeme
605
8.2 Smarte Vernetzung
607
8.2.1 Kommunikationsstandards für Industrie 4.0
608
8.2.2 Ethernet in der Automatisierungstechnik
610
8.2.2.1 Echtzeitfähige Kommunikation mit Time Sensitive Networking
611
8.2.2.2 Software Defined Networking – Ein neues Netzwerkparadigma in der Automatisierungstechnik
612
8.2.2.3 Neue Kommunikationsstrukturen für Industrie 4.0-Netzwerke
616
8.2.3 Standards zur Informationsmodellierung in der Automatisierungstechnik
618
Teil C Anwendungsbeispiele
626
1 Vernetzte Anlagen für die spanende Fertigung
628
1.1 Flexible Kleinserienfertigung von Maschinenkomponenten
628
1.1.1 Randbedingungen und Fertigungsumfeld
628
1.1.2 Lösungsansatz für die vernetzte Fertigung
630
1.2 Lösungsassistenz in der vernetzten Großserienfertigung
632
1.2.1 Aufbau des Lösungsassistenten
632
1.2.2 Bedienerführung
633
1.2.3 Datenanalyse und Fehlerauswertung
633
1.3 Digitale Lösungen für Honsysteme
634
1.3.1 Honen in der Großserienfertigung
634
1.3.2 Fernwartungslösung für Honmaschinen
635
1.3.3 Cloudservices durch Maschinenanbindung
637
1.4 Fertigung von Maschinenkomponenten für Spritzgießmaschinen
638
1.4.1 Spritzgießmaschinen
639
1.4.2 Anlagen für die Fertigung der Maschinenkomponenten
640
1.4.3 Intelligente Fertigungsmittel
642
1.4.4 Vertikale und horizontale Vernetzung
642
1.4.5 Selbstorganisierende Transportprozesse
643
1.5 Fazit
644
2 Montagesysteme: Skalierbare Automatisierung in der „Lernfabrik Globale Produktion“
646
2.1 Die Lernfabrik im Kontext von Industrie 4.0
646
2.1.1 Zielstellung der Lernfabrik Globale Produktion
646
2.1.2 Sichten auf Industrie 4.0 in der Lernfabrik
647
2.1.3 Aufbau der Lernfabrik
647
2.2 Das Konzept der skalierbaren Automatisierung
648
2.2.1 Herausforderungen der Automatisierung in der Montage
648
2.2.2 Prinzip der skalierbaren Automatisierung
649
2.2.3 Potenziale der skalierbaren Automatisierung
650
2.2.4 Fazit zum Konzept der skalierbaren Automatisierung
651
2.3 Umsetzung der skalierbaren Automatisierung in der Lernfabrik Globale Produktion
651
2.3.1 Skalierungsstufen in der Lernfabrik
651
2.3.2 Technische Umsetzung der skalierbaren Automatisierung in der Lernfabrik
657
2.4 Ausblick
661
3 Verarbeitungstechnik
662
3.1 Individualisierte Lebensmittelverarbeitung und -verpackung in Losgröße 1 – FORFood
662
3.1.1 Lebensmittelverarbeitung für die Herstellung einer kundenindividuellen Mahlzeit in Losgröße 1
662
3.1.2 Formatflexible Verarbeitungsprozesse für ein kundenindividuelles Verpacken
664
3.1.3 Digital Moulding für ein formatflexibles Thermoformen
664
3.1.4 Flexibler Siegelprozess mittels Multi-Kontur-Werkzeugen
665
3.1.5 Automatisierte Herstellung von individualisierten Sammelpackungen
666
3.2 Automatische Feinzerlegung von Schinken
667
3.2.1 Aufgabenstellung
667
3.2.2 Anlagenkonzept
668
3.2.3 Erfassung der Schinken- eigenschaften
669
3.2.4 Schnittreihenfolge
670
3.2.5 Referenz-Petri-Netze – Ansatz zur Modellierung und Simulation von Prozessschritten und Gesamtprozessen
671
3.2.6 Zusammenfassung
672
3.3 Kognitive Systeme im Druckgewerbe
672
3.3.1 Steigender Kostendruck im Druckgewerbe
672
3.3.2 Reduktion der Makulatur als potenzieller Stellhebel
672
3.3.3 Regelungskonzept
673
3.3.4 Technische Bewertung
674
3.3.5 Wirtschaftliche Bewertung für eine Offsetdruckmaschine
674
3.3.6 Zusammenfassung
675
4 Anwendungsfeld Flugzeugbau
676
4.1 Betrachtung der Branche
676
4.1.1 Wirtschaftliche Randbedingungen
676
4.1.2 Technologische und organisatorische Besonderheiten
677
4.1.3 Industrie 4.0-Ansätze und Ist-Situation
677
4.2 Befähigertechnologien für bedeutende Aufgaben
679
4.2.1 Rumpfsektionenmontage
679
4.2.2 Turbinenschaufelmontage
680
4.2.3 Brennkammerinspektion
681
4.3 Befähigende Querschnittstechnologien
683
4.3.1 Mobile Roboter für die Rumpf-Außenstruktur
683
4.3.2 Ortsflexibles Robotersystem für Bearbeitungsaufgaben
685
4.3.3 Mensch-Maschine-Systeme
686
4.4 Integrationstechnologien
688
4.4.1 Ziele und Ansätze
688
4.4.2 Beispiele für Lösungsansätze
689
4.4.3 Unterstützung der Integration
691
5 Intelligent vernetzte Elektronikproduktion
694
5.1 Elektronische Systeme sind Grundlage und Vorbild für das Internet der Dinge
694
5.1.1 Die Befähiger des Internets der Dinge basieren auf fortschrittlichen elektronischen Aufbautechnologien
694
5.1.2 Die Produktion elektronischer Systeme ist Vorbild für die Digitalisierung der Fabrik
696
5.2 Vollautomatisierung von Fertigung und Materialfluss
700
5.2.1 Prozess- und Informationsautomatisierung
700
5.2.2 Traceability
702
5.2.3 Identifikation und Vernetzung zu CPS
704
5.3 Dynamische Wertschöpfungsketten
706
5.3.1 Individuelle Produktkonfiguration
706
5.3.2 Optimierte Auftragsabwicklung
707
5.3.3 Flexible Produktionssysteme
709
5.4 Nullfehler-Produktion
712
5.4.1 Qualitätssicherung
712
5.4.2 Big Data versus Smart Data
714
5.4.3 Mensch-Maschine-Interaktion
717
5.5 Durchgängige Informationssysteme
719
5.5.1 Produktentwicklung
719
5.5.2 CAD/CAM-Kopplung
721
5.5.3 Anbindung an das Manufacturing Execution System
724
5.6 Referenzmodell
725
5.6.1 Entwicklung zum Digital Enterprise
726
5.6.2 Greenfield- und Brownfield-Ansatz
728
5.6.3 Beispiel: Siemenswerke in Amberg und Chengdu
728
6 Die SmartFactory für individualisierte Kleinserienfertigung
732
6.1 SmartFactoryKL-Systemarchitektur
734
6.1.1 Konzeption der Systemarchitektur
734
6.1.2 Systemarchitektur – Anforderungen und Spezifikationen
735
6.2 Umsetzung der Systemarchitektur
738
6.2.1 Produktschicht
739
6.2.2 Produktionsschicht
740
6.2.3 Versorgungsschicht
742
6.2.4 Integrationsschicht
743
6.2.5 IT-Systemschicht
743
6.3 Anwendungsszenario
744
6.4 Zusammenfassung und Ausblick
747
7 Anwendungsfeld Automobilindustrie
750
7.1 Big Data Analytics in der Produktionslogistik am Beispiel der Materialflussanalyse
751
7.1.1 Analytics-Technologien und der Digitale Schatten in der Produktionslogistik
751
7.1.2 Materialflussanalyse im Digitalen Schatten
752
7.1.3 Fazit und Ausblick
752
7.2 Logistik 4.0 – Optimierungsverfahren zur Steigerung der Dynamik
753
7.2.1 Motivation
753
7.2.2 Zielsetzung
753
7.2.3 Vorgehensweise
753
7.2.4 Ergebnisse
754
7.3 Selbst-Kalibrierung roboterbasierter Messsysteme
755
7.3.1 Ausgangssituation
755
7.3.2 Zielsetzung
755
7.3.3 Vorgehensweise
756
7.3.4 Ergebnisse
757
7.4 Data Mining in der Batterieproduktion für die Elektromobilität
757
7.5 Digitale Produktion mittels additiver Fertigungsverfahren
759
7.5.1 Additive Fertigung und Industrie 4.0
759
7.5.2 Kurzüberblick zu aktuellen Prozesskategorien der Additiven Fertigung
760
7.5.3 Case Study – Additive Fertigung von Zahnrädern
760
7.6 Konzeption sowie Umsetzung einer Trainingsumgebung zur Qualifikation von Instandhaltern im Umfeld Industrie?4.0
761
Stichwortverzeichnis
766
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